Технологические расчёты цеха цельномолочной продукции

Закваски для кисломолочных продуктов, кроме кефирной, готовят на чистых культурах микроорганизмов. Кефирную закваску приготавливают как на естественной симбиотической закваске (кефирных грибках), так и на чистых культурах. Микрофлору заквасок и бактериальных концентратов составляют мезофильные, термофильные молочнокислые бактерии и дрожжи. Кисломолочные продукты вырабатывают с использованием заквасок, содержащих ту или иную микрофлору или смесь культур.

Из смеси отдельных штаммов чистых культур молочнокислых бактерий или готовых жидких и сухих заквасок в лаборатории предприятия получают лабораторную закваску на цельном или обезжиренном молоке. Ее используют для приготовления первичной производственной закваски. Лабораторную закваску также можно использовать непосредственно в производстве. При необходимости из первичной производственной можно приготовить вторичную производственную закваску. Для восстановления активности жидких или сухих заквасок после их оживления в стерилизованном молоке рекомендуется провести еще одну или две пересадки в стерилизованном молоке.

Общий технологический процесс приготовления заквасок состоит из следующих операций: отбор, подготовка, тепловая обработка, охлаждение и сквашивание молока, охлаждение закваски. Закваску приготовляют из молока не ниже I сорта плотностью 1028 кг/м3. Закваску не разрешается готовить на молоке, полученном от животных, больных маститом, туберкулезом и бруцеллезом, а также во время их лечения и в течение 3 сут. по окончании введения антибиотиков. Кроме того, не разрешается использовать молоко в течение 15 сут, предшествующих отелу, и первые 7 сут. после отела. Лабораторную и производственную закваски можно готовить на цельном или обезжиренном молоке.

Молоко, предназначенное для приготовления закваски, подвергают тепловой обработке – пастеризуют при температуре 92 – 95 °С с выдержкой 20–30 мин. и стерилизуют при 121º С с выдержкой 15–20 мин. Молоко, прошедшее тепловую обработку, нельзя переливать в другую посуду, так как оно при этом загрязняется посторонней микрофлорой. Закваска, приготовленная на стерилизованном молоке, более активна, поскольку исключается обсеменение посторонней микрофлорой. После тепловой обработки молоко сразу охлаждают до температуры сквашивания: ее рекомендуется устанавливать на 2–3º С ниже той температуры, при которой производят данный кисломолочный продукт. В охлажденное молоко вносят закваску, перемешивают и оставляют до образования плотного сгустка кислотностью 65–75 º Т. Используют свежеприготовленную закваску. Если это невозможно, то ее охлаждают до 3–10 º С. Продолжительность хранения производственной закваски после сквашивания не более 24 ч. Если используют охлажденную закваску, то для повышения активности ее вносят в теплое пастеризованное молоко температурой 30–40 °С в соотношении 2 части молока на 1 часть закваски. Смесь перемешивают, оставляют на 1 ч и затем используют.

При приготовлении заквасок большое значение имеет периодичность (частота) смены чистых культур. Если в производстве закваски длительно применяют одни и те же культуры, то в ней может накапливаться бактериофаг. Поэтому закваски разных партий следует менять не реже 1 раза в неделю.

В производстве кисломолочных продуктов целесообразно использовать лабораторную или производственную закваску. Если на предприятии закваску получают пересадочным методом, то число пересадок должно быть не более 5–7. В зависимости от активности лабораторную или первичную производственную закваску вносят в молоко для его сквашивания в количестве 1 – 5%.

 

5. Организация технохимического контроля

 

Технохимический контроль производства молочных продуктов, представлен в Приложении 1

 

6. Мойка и дезинфекция технологического оборудования

 

Качество молока и молочной продукции и их эпидемиологическая безопасность в значительной мере зависят от санитарного состояния технологического оборудования, инвентаря и тары. Причиной выпуска продукции негарантированного качества нередко служат их некачественные мойка и дезинфекция. Вопросам качественной санитарной обработки оборудования на молочных фермах и на предприятиях молочной промышленности нужно уделять особое внимание. Санитарная обработка оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности должна осуществляться в соответствии с Инструкцией, разработанной Всероссийским научно-исследовательским институтом молочной промышленности, утвержденной и введенной в действие начальником Департамента Госсанэпиднадзора Министерства здравоохранения Российской Федерации письмом № 1100/100-98-115 от 09 февраля 1998 г. Первый этап санитарной обработки оборудования - мойка. Различают четыре стадии мойки и дезинфекции инвентаря и оборудования, молочных ферм и цехов по переработке молока.

1. Ополаскивание холодной или  теплой (не выше 35°С) водой для  удаления влажных и незатвердевших остатков молока и наружных загрязнений.

2. Мойка раствором моющих веществ  при температуре 50-70°С с применением щеток и ершей для полного удаления загрязнений.

3. Ополаскивание горячей водой  температурой 60-70°С до полного  удалениятмоющего раствора.

4. Дезинфекция одним из установленных способов (в зависимости от вида оборудования и характера загрязнения): острым паром, горячей водой, раствором химических веществ при температурах, подходящих для каждого реактива.

После дезинфекции растворами хлористых препаратов оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора. Дезинфекция необходима для разрушения бактерий, оставшихся после мойки, и тем самым исключает опасность обсеменения микробами молока или молочных продуктов при повторном использовании оборудования. Несмотря на преимущество без разборной мойки, которую осуществляют с помощью циркуляции моющих растворов, периодически следует мыть и чистить оборудование вручную (насосы, клапаны, пластинчатые теплообменники, трубопроводы и т. д.). Для мойки оборудования и приготовления моющих и дезинфицирующих растворов нужно использовать водопроводную воду, соответствующую требованиям ГОСТа на питьевую воду.

К моющим растворам предъявляют определенные требования: они должны удалять молочный белок и нерастворимые кальциевые соли, эмульгировать остатки жира и вместе с тем не обладать токсичным действием и не вызывать коррозию оборудования.

Контроль качества санитарной обработки оборудования, трубопроводов, инвентаря проводят микробиологические лаборатории завода или санэпидстанция после мойки и дезинфекции исследованием смывов на наличие бактерий группы кишечной палочки не реже 3 раз в месяц (без предупреждения). Кишечная палочка в смывах должна отсутствовать. Оборудование, к которому предъявляют особые требования (ванны и трубопроводы для заквасок, диетпродуктов, резервуары и молокопроводы для пастеризованного молока и сливок и др.), проверяют на общую бактериальную обсемененность.

При неудовлетворительных санитарных показателях продукции микробиологическая лаборатория самостоятельно или по требованию санитарного врача чаще осуществляет контроль мойки и дезинфекции. Особое противоэпидемическое значение имеет контроль оборудования и тары, с которыми соприкасается готовая продукция.

В случаях обнаружения кишечной палочки в смывах лаборатория дает предписание цеху (участку) о немедленном проведении мойки и дезинфекции оборудования, инвентаря, тары, после чего повторно берут смывы. При повторном обнаружении кишечной палочки в смывах одного и того же оборудования администрация обязана приостановить работу цеха для проведения генеральной уборки, тщательной мойки и дезинфекции помещения, всего оборудования с разборкой трубопроводов. После этого лаборатория должна вновь провести микробиологические исследования.

Металлическую посуду погружают в горячий моющий раствор температурой 50-60 0С и промывают щетками. Вымытую посуду следует сполоснуть водой для удаления остатков раствора. Затем ее дезинфицируют или паром, или горячей водой, или дезинфицирующим раствором.

Воду в бассейнах для хранения молока меняют по мере загрязнения, но не реже 2 раз в неделю. При этом бассейны чистят и моют. Раз в декаду их дезинфицируют.

Санитарная обработка пластинчатого охладителя без разборки. Перекрыв вентили и краны на нагнетательных трубопроводах, прекращают подачу молока, воды или рассола в аппарат; выпускают оставшееся молоко, воду или рассол и отключают от секций аппарата все трубопроводы. После этого к штуцерам секций присоединяют резиновые шланги и пропускают через аппарат в течение 10 минут чистую воду, затем в течение 30-60 мин – горячую 80 0С воду в направлении циркуляции молока и хладагента. После такой обработки аппарат охлаждают проточной водой до температуры помещения.

Так поступают в течение 6 дней, а на 7-й – охладитель дополнительно промывают после обработки холодной водой 0,7%-ным раствором каустической соды температурой 65-700С в течение 30 минут. После этого через него пропускают теплую и холодную воду до полного удаления щелочи.

 Раз в 7 дней охладитель разбирают и щетками удаляют с пластин минеральные отложения. Для удаления коррозии применяют порошок мела. После этого нерабочие части установки рекомендуется слегка смазать машинным маслом. Перед началом работы охладитель дезинфицируют горячей водой 85-900С в течении 10 минут и охлаждают хлорированной водой температурой 380С.

Пластинчатые пастеризационные установки. Через аппарат пропускают воду комнатной температуры, затем в течение часа – раствор каустической соды 0,7-1% и снова воду. После этого, разобрав пластины, сняв с них щетками легкий белковый налет и опять уплотнив, промывают пастеризатор в течение 20-30 минут 0,5%-ным раствором азотной кислоты, который по мере прохождения через пластины нагревается до 700С. Затем промывают аппарат чистой водой и слабощелочной. Для приготовления последней в промывную воду добавляют не большое количество щелочи.

После циркуляции раствора азотной кислоты селекции первого теплообмена, пастеризации и выдерживатель полностью очищаются и лишь в секции второго теплообмена остаются небольшие участки, которые приходится смачивать для очистки более концентрированным раствором азотной кислоты.

При соблюдении температурного режима пастеризации 72-740С и непрерывной подаче молока производительность аппарата после безработной мойки в течение примерно 10 рабочих смен практически не меняется. Как правило, после работы пастеризатора в течение этого времени общее количество микробов в промывной воде составляет 12-14 тыс., колититр равняется единице в 1мл.

Моющий раствор поступает в секцию пастеризации и в выдерживатель одновременно. В секции пастеризации, секциях первого и второго теплообмена он движется в направлении, противоположном потоку молока. В выдерживателе, секциях первого и второго теплообмена, а так же водяного и рассольного охлаждения движение его совпадает с потоком молока.

Лучший способ дезинфекции оборудования и молокопроводов – обработка их водой температурой 92-950С в течение 5-8 минут.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В представленной курсовой работе дается проект цеха по выработке цельномолочной продукции со следующим ассортиментом: молоко питьевое пастеризованное 3,0%, кисломолочный напиток - Кефир 2,5%, сметана 15%, творог 5%.

Остатки от производства продуктов направляют: сыворотку на хлебозавод, обезжиренное молоко отдается сдатчикам. Сливки, оставшиеся от производства, сдаются в маслоцех. Все это обеспечивает безотходную работу предприятия.

Предложенный цех, исходя из вышеизложенного, является эффективным и необходим в данном населенном пункте для обеспечения населения цельными молочными продуктами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

1. Арсеньева Т.П. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Т.4. Мороженое – СПб. : ГИОРД, 2002. – 184 с.

2. Крусь Г.Н. Технология молока и молочных продуктов / Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов, З.В. Волокитина, и [др.]. – М. : Колос, 2004. – 455 с.

3. Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработки продуктов животноводства / А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко – М. : Колос, 2001. –440 с.

4. Оноприйко А.В. Производство молочных продуктов: практическое пособие / А.В. Оноприйко, А.Г. Храмцов, В.А. Оноприйко. – М. : ИКЦ «МарТ», Ростов на Дону : издательский центр «МарТ», 2004. – 384 с.

5. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технологии и рецептуры. Т. 1. Цельномолочные продукты – СПб. : ГИОРД, 1999. – 384 с.

6. Твердохлеб Г.В. Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб, Г.Ю. Сажинов, Р.И. Раманаускас – М. : Делипринт, 2006. – 616 с.

7. Бредихин С.А. Технология и техника переработки молока. / С.А. Бредихин, Ю.В. Космодемьянский, В.Н. Юрин – М. : Колос, 2001. – 400 с.

8. ГОСТ Р 52090 – 2003 Молоко питьевое. Технические условия. Принят и введен в действие Постановлением Госстандарта России 30.06.2003 г. – М. :ИПК Издательство стандартов, 2003.

9. ГОСТ Р 52092 – 2003 Сметана. Типовая технологическая инструкция. Разработано ГНУ ВНИМИ зав. лаб. Зобкова З.С. Введен в действие 01.07.2004 г. – М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

10. ГОСТ Р 52093 – 2003 Кефир. Технические  условия. Принят и введен в действие Постановлением Госстандарта России 30.06.2003 г. – М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.