Слесарно-механическая практика

После заточки на станке на режущих кромках остаются заусенцы и поэтому шаберы всегда доводят. Это делается вручную мелкозернистым оселком или на чугунной плите, покрытой смесью тонкого абразивного порошка  с машинным маслом. Сначала доводят  торец шабера, а затем боковые  грани.

Перед шабрением поверхность  очищают. Для проверки поверхности  на рихтовочную плиту или линейку намазывают тонкий слой краски, которую можно изготовить из смеси тонкой сажи с машинным маслом. Смесь должна быть густотой пасты. Проверяемую деталь ставят на плиту и после двух-трех круговых движений осторожно снимают. С окрашенных мест металл снимают шабером. Вначале на шабер нажимают сильно и снимают толстую стружку. Далее поверхность очищают от стружки и снова проверяют на краску. Следующий раз шабрят под углом 45... 90° к предыдущему направлению шабрения. Работу продолжают до тех пор, пока на поверхности не будет равномерного рисунка пятен краски.Шабер обычно держат правой рукой за рукоятку, а левой нажимают на конец шабера ( 68, а) и шабер двигают вперед-назад, Рабочим ходом при этом является движение от себя. Для чистового шабрения рекомендуется способ, где рабочим ходом является движение на себя ( 68, б). В этом случае держат обеими руками за середину шабера, опирая ручку на плечо.  Такой способ  шабрения  более точен и производителен.

Круглые поверхности шабрят трехгранными шаберами. Намазанныи краской вал проворачивают в отверстии несколько раз. Закрашенные места соскабливают.

Чтобы предупредить брак, шабрят коротким рабочим ходом (при черновом не более 10 мм, при чистовом 5 мм). На шабер нажимают тем слабее, чем  точнее обрабатывается поверхность. Нельзя шабрить все время только в  одном направлении. Тупой или  плохо заточенный шабер образовывает на поверхности риски и заусенцы. На контрольную плиту краску намазывают тонким слоем, иначе закрасится вся  поверхность. Контрольные приборы  должны быть точными.

 

Притирка

Притиркой называется точная доводочная операция, вследствие которой  получают герметичные или плотно движущиеся соединения. Металл снимается  мелкозернистыми абразивными порошками  или пастами, которые наносятся  непосредственно на притираемые  поверхности или на инструменты, называемые притирами. В ремонте  автомобилей первый способ применяется  при притирке клапанов двигателя, причем каждый клапан двигателя должен оставаться в свое притертом седле. Вторым способом притирают тормозные цилиндры.

Притиры могут быть плоскими ( 69, а, г), с внутренней цилиндрической поверхностью ( 69, б), с наружной цилиндрической  поверхностью   (  69,  в)   и коническими   (  69,  д).

Чтобы абразивные частицы  удерживались в притире, их изготовляют  из более мягкого материала, чем  обрабатываемая деталь. Для этого  годится серый чугун, медь, мягкая сталь, свинец, твердое дерево и другие материалы. Предварительные притиры  изготовляют из более мягкого  материала (медь, сурьма), чтобы связать  более крупный абразив. На их поверхности  прорезают канавки глубиной 1...2 мм. Притиры для окончательной обработки  делают гладкими и обычно из чугуна, который связывает только тонкий абразив. Свинцовые и деревянные притиры придают обрабатываемой поверхности блеск.

Абразивные материалы  делятся на твердые и мягкие порошки. Твердость первых (корунд, наждак, карборунд) выше твердости закаленной стали, а мягких (окись хрома, крокус, алюминий, венская известь) — ниже. Порошки различаются и по зернистости. В ходе притирки крупнозернистый порошок заменяется последовательно порошками меньшей зернистости. Широко известны мягкие притирочные пасты ГОИ. Их состав различают по цвету. Грубые пасты имеют светло-зеленый, средние — темно-зеленый и тонкие — зеленовато-черный цвет. Последние являются лучшим абразивным материалом для окончательной притирки. Для паст ГОИ применяют стеклянные притиры. В случае надобности   можно и самому  изготовить  абразивный   порошок.  Для

этого в ступке размельчают  в порошок куски наждачного круга, просеивают его через тонкое сито (капроновый чулок).

Качество и продуктивность притирки существенно зависит и  от смазывающих веществ. Чаще для  этих целей применяют скипидар, керосин, минеральное масло, животные жиры, а  для точной притирки — спирт или  авиабензин.

Обрабатываемую поверхность  и притир промывают в бензине  или керосине и протирают ветошью. Твердые абразивные зерна предварительно вдавливают в притир. Мягкую абразивную пасту намазывают на обе поверхности.

На  70 показана притирка поршневого кольца; этим достигается нужный зазор  между кольцом и поршневой  канавкой. Плита покрывается абразивным порошком. Кольцо устанавливают в  канавку деревянной оправки, которую перемещают круговыми движениями по плите. Перед заменой крупнозернистого абразива более мелкозернистым плита тщательно промывается. Иначе в дальнейшем крупные зерна будут царапать притираемую поверхность.

Наружные цилиндрические поверхности обычно обрабатывают на токарных станках, а при их отсутствии — на сверлильных. Детали с большим  диаметром притирают притиром, похожим  на плоский напильник (см.  69, г), для  деталей меньшего диаметра притиром является регулируемая втулка 2 ( 71). Деталь закрепляют в патроне или, в центрах. Втулку смазывают внутри абразивом, устанавливают в скобу 3, надевают на деталь 1 и слегка стягивают болтом 4. Притир передвигают рукой взад-вперед вдоль вращающейся детали.

Конические краны и  клапаны притирают обычно без  притира, друг по другу. При притирке клапана двигателя ( 72) под клапан ставят слабую пружину, которая сможет поднять клапан. Тарелку клапана соединяют с коловоротом через присоску. При ее отсутствии можно на тарелку приклеить битумом круг из толстого картона или пластмассы, в середине которого имеется прорезь под лезвие широкой отвертки. Позже битум смывается бензином. Клапан поворачивают взад-вперед, уменьшая в конце поворота давление, так, что пружина поднимет клапан. Угол поворота одного двойного хода 45...90°, причем при каждом коде в одну сторону (например, по часовой стрелке) несколько больше. Таким образом через некоторое время клапан делает полный оборот. На притертых поверхностях клапана и седла возникает ровная непрерывная матовая полоса. Ни в коем случае нельзя клапан проворачивать вкруговую, так как тогда на поверхности появятся кругообразные риски и герметичности не будет.

Для увеличения долговечности  притирку клапана заканчивают пастой ГОИ, смешанной с керосином. При  этом на клапане появится блестящая  полоса. Для проверки герметичности  клапанов в собранную с клапанами  и пружинами головку наливают керосин. Если в течение 6 мин течи  нет, то притирка удалась.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Изготовление уголка металлического

Металлический уголок представляет собой сплошной профиль, в котором  отсутствует внутреннее полое пространство в поперечном сечении.

При изготовлении уголка металлического используют углеродистую сталь. Качество стали определяется ГОСТ 380-94. Используются следующие марки стали: 3сп5, Ст0-Ст-6, 09г2с и другие. Также уголок металлический  может быть изготовлен из низколегированной  стали. Эта сталь имеет более  высокую прочность, а качество ее определяется ГОСТ 19281-89. Применяются  следующие марки низколегированной  стали: 16ГС, 12ГС, 08Г2С и другие. Для  производства металлического уголка используются следующие стандарты: горячекатаный  равнополочный уголок изготавливается  в соответствии с ГОСт 8509-93, равнополочный гнутый – в соответствии с ГОСТ 19771-93, горячекатаный неравнополочный – в соответствии с ГОСТ 8510-86, неравнополочный гнутый – в соответствии с 19772-93. Уголок металлический классифицируется на два типа: неравнополочный и равнополочный. Согласно точности изготовления можно провести следующую классификацию: обычной точности (В), повышенной точности (Б) и высокой точности (А). в зависимости от способа изготовления различают уголки металлические гнутые из листового проката, холоднокатаные и горячекатаные. В зависимости от характеристики длины выделяют уголки немерной длины, длины кратной мерной и мерной длины. Размер уголка зависит от ширины и толщины его полок, который измеряются в миллиметрах. Длина стандартного уголка от 4 до 12 м. Применение уголков металлических достаточно широкое. Например, гнутые равнополочные уголки применяются при изготовлении мебели. С их помощью можно создать угол идеально ровный. Эти же уголки применяются и в строительных работах – для формирования проемов (оконных и дверных), откосов. Для создания арок используются металлические уголки неравнополочные. Уголки из низколегированной стали используются для придания бетонным конструкциям большей прочности, при монтаже каркасов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Изготовления скобы

Скобы делают из термически необработанной светлой проволоки  диаметром 0,9 и 1,2 мм, скрепки—из стали 10 кп или 08 кп. Схема автомата ММСК-2 для изготовления скоб приведена на рис. 101.

 Электродвигатель 1 через  шкив 2, клиновые ремни 3 и шкив 13 передает вращение основному  валу 11. Подача проволоки и ее плющение осуществляются подающими роликами 16. Нижний ролик, насаженный на вал 111, получает прерывистое вращение через шатун 8 и обгонную муфту 6. Поводковый барабан муфты (слева) имеет качательное движение (от коромысла 9 и эксцентрикового рычага) и через роликовую обойму (в центре) сообщает валу 111 и подающим роликам движение подачи. При обратном ходе поводкового барабана тормозной барабан (справа) блокирует вращение роликовой обоймы при рубке проволоки, гибке скобы и подаче ее на направляющую линейку. Верхний подающий ролик на валу IV вращается синхронно с нижним посредством пары шестерен 4. Сборный кулачок 17 через палец 18 с роликом приводит в движение суппорт 19, на котором закреплены: нижний нож 22, рубящий проволоку при подходе его к неподвижному ножу 21, и обжимные губки 20, загибающие ножки скобы при движении суппорта вниз. При рубке проволоки и загибе ножек скобы последняя прижимается к наковальне прижимной лапкой, прикрепленной к коромылу 9. Движение коромысло получает от плоского кулачка 15 прижима через толкатель 11 с роликом. Готовая скоба с места своего формирования проталкивается к клеенамазывающему приспособлению толкателя 7. Движение толкателю сообщает барабанный кулачок 14 через рычаг 10. Величина подачи проволоки регулируется величиной смещения верхней головки шатуна 8 относительно вала 111 с помощью винти 12. Предварительная правка проволоки осуществляется соответствующим приспособлением 23. Лента из скоб, смазанная клеем, сушится электрокамином 25.

 Скобы и скрепки  склеивают в блоки, размер которых  определен емкостью кассеты магазина  пневмопистолета.

Управления и наладка токарного станка

Прежде чем приступить к наладке токарного станка, необходимо осуществить его подготовку к  работе в соответствии с инструкцией. Перед началом работы токарь должен убедиться в том, что станок выполняет  все команды и перемещения  салазок суппорта (вручную и автоматически) осуществляются плавно, без скачков, рывков и заеданий. Вначале нужно  проверить надежность крепления  патрона на шпинделе станка, затем  на холостом ходу проверить выполнение станком команд по пуску и остановке  электродвигателя, включению и выключению вращения шпинделя, включению и выключению механических подач суппорта.Убедившись в исправности станка, приступают к его наладке.Наладку рассмотрим на примере наиболее универсального станка токарной группы — токарно-винторезного с ручным управлением.

Настройка режимов резания  состоит в кинематической подготовке станка к обработке заготовки  в соответствии с выбранным или  заданным режимом резания. Для этого  настраивают кинематические цепи станка, устанавливая в должные положения  органы управления скоростями главного движения и подачи. Нередко предварительно рассчитывают необходимые передаточные отношения настраиваемых цепей, затем устанавливают эти отношения  с помощью рукояток коробки скоростей  и коробки подач, переключением  частоты вращения регулируемого  электродвигателя, установкой соответствующих  зубчатых колес, сменных кулачков, копиров и т.д.Настройка скоростной цепи современных токарно-винторезных станков не требует каких-либо расчетов и состоит в переключении рукояток коробки скоростей в положения, соответствующие заданной частоте вращения шпинделя. Для сокращения времени переключения на станках имеются таблицы, указывающие, какое положение рукояток соответствует определенному значению частоты вращения. При бесступенчатом регулировании частота вращения шпинделя указывается стрелочным прибором.Движение подачи при токарной обработке сообщается ходовым валиком каретке суппорта или его поперечным салазкам. Требуемую подачу на один оборот шпинделя устанавливают переключением рукояток без каких-либо расчетов. Значения возможных подач для облегчения процесса переключения предварительно вычислены и оформлены в виде таблиц, приведенных в паспорте станка.При нарезании резьб используют оба органа настройки — коробку подач и гитару сменных колес, которую перестраивают только при изменении вида нарезаемых резьб. Необходимые для этого сменные колеса поставляются со станком. Переключение блоков зубчатых колес в коробке подач и смена шестерен гитары обеспечивают настройку станка на нарезание большинства стандартных резьб. Перечень стандартных резьб приведен в паспортах соответствующих моделей токарных станков.

Винторезная цепь токарно-винторезного станка схематически изображена на рис. 9.1. В отдельных моделях станков  в цепи подач могут быть также  передачи с постоянным общим передаточным числом (на рис. не показаны).

 

Органы настройки винторезной  цепи рассчитывают и настраивают  таким образом, чтобы продольное перемещение суппорта на один оборот шпинделя в точности соответствовало  шагу (При нарезании многозаходных  резьб цепь настраивается на ход резьбы, который равен произведению шага резьбы на число ее заходов) Р нарезаемой резьбы.

Общее передаточное число  указанной винторезной цепи

i'=i'ri'ki'у.ш,

где i'r,i'k и i'у.ш — передаточные числа соответственно гитары сменных зубчатых колес, коробки подач и звена увеличения шага.

В конкретном примере уравнение  кинематического баланса винторезной  цепи запишется так:

1 об. шп. х i'Pх.в = Р.

Для настройки станка используют следующую зависимость:

i' = Р/Рх.в

Шаг нарезаемой резьбы Р и шаг ходового винта со значением Рх.в должны быть указаны в одинаковых единицах измерения.

Установку и закрепление  режущего инструмента на станках  производят с помощью разнообразных  устройств (державок, оправок, резцовых блоков), которые относятся к вспомогательному инструменту и в большинстве  случаев являются нормализованными.

Следующим элементом наладки  является выбор и установка резца  в резцедержателе по высоте оси центров  станка (рис. 9.2). Для этого резцедержатель подводят к центру задней бабки, вершину  головки резца устанавливают  так, чтобы вылет резца не превышал 1...1,5 высоты его державки, определяют взаимное положение вершины головки  резца и центра станка и совмещают  их по высоте введением подкладок  под державку резца. Подкладки должны иметь параллельные и хорошо обработанные поверхности, не должны по длине и  ширине выходить за пределы опорной  поверхности резцедержателя. Число  подкладок должно быть не более двух.

Зажимные приспособления. В зависимости от того, как должна устанавливаться и закрепляться заготовка на станке — в центрах, в патроне и т. д., — выбирают приспособления.Например, при установке на шпиндель станка трехкулачкового самоцентрирующего патрона сначала протирают обтирочным материалом, слегка смоченным в керосине, резьбу или конический конец и коническое отверстие шпинделя. Затем прочищают внутреннюю резьбу или коническое отверстие переходного фланца патрона. В коническое отверстие шпинделя резким движением вставляют направляющую оправку (рис. 9.3, а); берут патрон двумя руками (рис. 9.3, б) и осторожно надевают его на направляющую оправку. Далее, перемещая патрон влево и вращая его, совмещают первые нитки резьбы шпинделя и патрона.