Слесарно-механическая практика

Не допускайте попадания масла на одежду, руки.

На предприятиях применяют  закаленные винты, которые ввинчивают через пробитые отверстия в двух или нескольких соединяемых деталях  из листового металла. Винты, нарезая  в отверстиях резьбу, соединяют эти  детали. Такой способ резьбового соединения экономичен и ускоряет процесс сборки. На многих предприятиях сейчас применяются  закаленные самовыдавливающие винты для стальных и чугунных деталей, твердость которых меньше, чем твердость винтов.

Резьбу на болтах и шпильках небольшого диаметра делают на токарных станках-автоматах одновременно с  изготовлением самих болтов. Винты  и болты также штампуют на прессах.

В массовом производстве широко распространена накатка наружной резьбы. После прохода между валиками на стержне образуется резьба. В  некоторых резьбонарезных устройствах  вместо валиков используются пластины из твердого сплава.

Ниже описаны основные термины и понятия, которые необходимы для усвоения материала.

Основные элементы резьбы:

Наружный диаметр резьбы  - это диаметр воображаемого цилиндра, поверхность которого совпадает  с вершинами наружной резьбы и  впадинами внутренней резьбы.

Внутренний диаметр резьбы  - диаметр цилиндра, поверхность  которого совпадает с вершинами  внутренней резьбы и впадинами наружной резьбы.

Средний диаметр резьбы  - диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы в точке, где ширина канавки равна половине шага резьбы.

Угол профиля  - угол между  боковыми сторонами профиля, измеренный в осевом сечении.

Вершина профиля  - участок  профиля, соединяющий боковые стороны  выступа.

Впадина профиля  - участок  профиля, соединяющий боковые стороны  канавки.

Шаг резьбы  - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.

Угол подъёма резьбы  - угол, образованный касательной к  винтовой линии к точке, лежащей  на среднем диаметре резьбы, и  плоскостью, перпендикулярной оси резьбы.

Угол профиля  - угол между  боковыми сторонами витка, измеренный в плоскости, проходящей через ось резьбы.

Система резьб.

В промышленности применяются  следующие резьбы:

Метрическая резьба  - имеет  треугольный профиль и служит, в основном, для соединения деталей  между собой.

Метрическая резьба подразделяется на две группы: метрическая резьба с крупным шагом и метрическая  резьба с мелким шагом для диаметров 0,25-600 мм.

Трубная коническая резьба - имеет то же назначение, что и  цилиндрическая. Необходимая плотность  соединения достигается деформацией  витков трубной конической резьбы.

Коническая дюймовая резьба  с углом профиля 60 град. Коническая дюймовая резьба применяется для  получения плотных соединений.

Дюймовая резьба - применяется  для крепёжных соединений деталей  машин болтами, винтами и шпильками.

Трапецеидальные резьбы - применяются, в основном, для ходовых винтов станков и других силовых передач.

Трапецеидальные резьбы подразделяются на крупную, нормальную и мелкую.

Упорные резьбы - крупная, нормальная и мелкая - применяются преимущественно для ходовых и грузовых (с большой нагрузкой) винтов с односторонне действующей нагрузкой. В редких случаях используются как крепёжные.

Прямоугольная резьба - применяется  для грузовых и ходовых винтов. Резьба сложна в изготовлении и имеет  недостатки, ограничивающие её применение.

Трубная резьба цилиндрическая - трубная цилиндрическая резьба применяется  в соединениях полых тонкостенных деталей, когда соединение должно быть особенно плотным.

Модульная резьба - применяется  для червяков.                     

Схема винтовых линий: а —  развертка винтовой линии; б —  цилиндрическая трехугольная резьба; в — цилиндрическая  квадратная резьба; г — цилиндрическая прямоугольная резьба; д — цилиндрическая

трапецеидальная резьба; е  — цилиндрическая круглая резьба; ж — однозаходная резьба; з — двухзаходная резьба; и — трехзаходная резьба. 

 

Для того, чтобы узнать шаг резьбы, применяют специальные калибры

 

 

Клепка. Распиливание. Шабрения. Притирка

 

Клепка.

В конструкциях промышленных вентиляционных установок встречаются  два вида соединений узлов и деталей  между собой: разъемные и неразъемные. Разъемными соединениями называются такие соединения, при которых создается возможность легко и без повреждений разъединять детали. В основном это соединение при помощи винтов и болтов. Неразъемными соединениями называются такие соединения, которые можно разъединить только при помощи разрушения элементов соединения. К ним относятся соединения, производимые путем сварки, паяния, склеивания и клепки. Клепкой называется неразъемное соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками. Заклепка состоит из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной головкой. Вторая головка заклепки, получающаяся при склепывании, называется замыкающей. При клепке вентиляционных конструкций в основном применяется холодная клепка, при которой высадка (осаживание) второй головки выполняется без разогрева заклепки. Холодная клепка производится при диаметрах заклепок до 8 мм. Клепка в конструкциях промышленной вентиляции не имеет большого распространения и применяется в тех случаях, когда от конструкции требуется, во-первых, высокая прочность под действием вибрационной и ударной нагрузки. Например рабочие колеса вентилятора низкого и высокого давления. Во-вторых, когда сварка недопустима из-за коробления мест соединений. И в-третьих, когда соединения составляются из неоднородных металлов или неметаллических материалов (текстолит, винипласт, кожа и т. п.).

Виды холодной клепки

 В вентиляционных системах  главным образом применяются  стальные заклепки, изготовляемые  из сталей Ст. 2 и Ст. 3 для прочных швов и из сталей МСт. 0 и Ст. 0 для прочных швов малоответственного назначения. При склепывании деталей заклепками создаются большие силы трения между этими деталями, отчего взаимные сдвиги их сильно затруднены. Если сила сдвига преодолеет силу трения, то детали при сдвиге срежут стержень заклепки. Поэтому очень важно при выполнении заклепочных соединений, чтобы детали были хорошо подогнаны и плотно прилегали друг к другу, а закладная и замыкающая головки без зазоров прилегали к соединяемым деталям. Существуют два вида клепки: обыкновенная и потайная. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей. Потайной называется клепка, при которой головки заклепки находятся заподлицо с поверхностями склепанных деталей.Заклепочные швы по характеру работы шва разделяются на односрезные, двухсрезные и многосрезные. В зависимости от числа рядов заклепок швы бывают однорядные, двухрядные и многорядные с параллельно расположенными заклепками и двухрядные и многорядные с заклепками, расположенными в шахматном порядке.

 По характеру соединения  листов между собой швы различаются  так:

 а) шов внахлестку, когда один лист накладывается  на другой;

 б) шов в стык с одной накладкой;

в) шов в стык с двумя накладками.

 В соответствии с  целями, которым должны удовлетворять  соединения, швы делятся на прочные,  плотные или герметические и  прочноплотные, от которых требуется  не только прочность, но и  герметичность в соединении (котлы,  резервуары, лодки гидросамолетов  и т. д.).

 

Процесс клепки

Процесс клепки состоит из следующих операций:

 

1. Сборка подготовленных  для клепки деталей на контрольные  специальные зажимы или болты.  Отверстия под заклепки в деталях  должны совпадать.

2. Ввод заклепки в отверстие.

3. Уплотнение соединяемых  деталей путем осаживания их  ударами молотка по натяжке.  Закладная головка заклепки в  это время должна опираться  на поддержку.

4. Формирование замыкающей  головки путем осаживания выступающей  части стержня заклепки ударами  слесарного молотка. Закладная  головка опирается на поддержку.

5. Окончательная отделка  замыкающей головки заклепки  обжимкой осуществляется ударами  молотка по обжимке, установленной  на образовавшуюся замыкающую .головку. Закладная головка опирается на поддержку.

6. Окончательная отделка  замыкающей головки заклепки  обжимкой осуществляется ударами  молотка по обжимке, установленной  на образовавшуюся замыкающую  головку. Закладная головка опирается  на поддержку.

 Инструментом для производства  клепальных работ ручным способом  служат слесарный молоток, поддержка,  натяжка и обжимка. Вес молотка  выбирается в зависимости от  диаметра заклепок.

Инструменты для клепки

 

Поддержка является опорным  инструментом при клепке. На нее  опирается закладная головка  заклепки. Для того чтобы не деформировать  закладную головку, в поддержке  делают лунку по форме головки  заклепки. Вес поддержки в 4—5 раз  должен быть тяжелее веса молотка. Материалом для поддержки служит сталь 45.

 Натяжка служит для  уплотнения соединяемых деталей  и закладной головки.

 Обжимка служит для  окончательного оформления замыкающей  головки.

 Натяжки и обжимки  изготовляют из углеродистой  стали У7А. Рабочую часть натяжек  и обжимок полируют и закаливают  до твердости HRC = 52, нерабочие  части отпускают. Правильно выбранная  длина стержня заклепки влияет  на качество шва. При большой  длине заклепки замыкающая головка  получится неправильной формы  или будет иметь заусенцы. При  малой длине заклепки замыкающая  головка получится низкой, ослабленной.  Расстояние от кромки листа  до оси заклепки должно быть  не менее 1,5 d. Шаг заклепок, т. е. расстояние между осями заклепок, берется по расчету. Обычно шаг равен от 2—2,5 d до 10—12 d.

 

Методы клепки

 Различают два метода  клепки: прямой и обратный.

 Метод прямой клепки  заключается в том, что удары  молотком наносят со стороны  осаживаемого стержня, из которого  образуется замыкающая головка.  Закладная головка при этом  лежит в гнезде поддержки.

 Метод обратной клепки  характеризуется тем, что при  осаживании стержня удары наносят  по закладной головке заклепки.

 Замыкающая головка  образуется от ударов стержня  заклепки о поддержку, принимая  форму бочонка: Этот метод применяют  в тех случаях, когда подход  к замыкающей головке затруднен.  Например клепка в трубах, клепка фланцев в труднодоступных местах. При механизированной клепке и клепке пневматическими молотками метод обратной клепки более производителен, так как не требует образования головок специальной формы.

 

Распиливание

 

Распиливание. Распиливание – разновидность опиливания –  обработка отверстий различной  формы и размеров, называемых проймами. Для распиливания применяют напильники различных типов и размеров в  зависимости от характера проймы.

Проймы с плоскими поверхностями  и пазы обрабатывают плоскими напильниками, проймы малых размеров – квадратными, углы в проймах – трехгранными, ромбическими, ножовочными и др., проймы криволинейной формы – круглыми и полукруглыми. Распиливание обычно выполняют в тисках; в крупных деталях проймы обрабатывают на месте установки этих деталей.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки проймы. Затем  удаляют излишний металл из ее внутренней полости. При больших размерах проймы и небольшой толщине заготовки  металл вырезают ножовкой. Для этого  сверлят по углам проймы отверстия, заводят в одно из них ножовочное полотно, собирают ножовку и, отступив от разметочной линии на величину припуска на распиливание, вырезают внутреннюю полость.

Пройму средних размеров просверливают по контуру сверлом  диаметром 3…5 мм вблизи разметочных  линий, затем крейцмейселем или зубилом прорубают перемычки. Для подготовки к распиливанию небольших пройм часто бывает достаточно просверлить одно отверстие диаметром на 0,3…0,5 мм меньше диаметра окружности, вписанной в пройму.

Приемы распиливания аналогичны приемам опиливания. Контроль осуществляется штангенциркулем и специальными шаблонами.

Припасовка. Она заключается  во взаимной с большой точностью  пригонке двух деталей, сопрягающихся  без зазора. Припасовывают как  замкнутые, так и полузамкнутые  контуры.

Отверстие припасовываемой  детали принято называть, как и  при распиливании, проймой, а деталь, входящую в пройму, – вкладышем. Припасовка выполняется как окончательная  операция при обработке деталей  шарнирных соединений и чаще всего  при изготовлении различных шаблонов.

Для припасовки используют напильники с мелкой или очень  мелкой насечкой. Сначала обрабатывают заготовки для вкладыша и проймы. Размечают их, распиливают пройму и опиливают вкладыш, оставляя припуск 0,2…0,4 мм на припасовку.

Первой обычно подготавливают к припасовке и припасовывают  ту из сопряженных деталей, которую  легче обработать и проконтролировать, с тем чтобы использовать ее для контроля при изготовлении сопряженной детали. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов.

 

Шабрение

Шабрением называется доводочная слесарная операция, в ходе которой  достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей. В ходе ремонта автомобилей шабрят плоскости (разъем головки блока) и цилиндрические поверхности (втулки распределительного вала). Шабрение является трудоемкой и требующей навыков работой.

Шаберы изготовляют из инструментальной стали. На  66 изображены чаще используемые плоские и трехгранные  шаберы. Их можно изготовить заточкой напильников такого же профиля. Плоским шабером обрабатывают плоские, трехгранным круглые поверхности. Режущая кромка плоского шабера должна быть выпуклой ( 67). Тогда шабрение не требует приложения большой силы и острые углы шабера не оставляют на  поверхности рисок. Сначала затачиваются боковые грани шабера и следом торцевая поверхность. При заточке шабер надо обязательно охлаждать.