Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Крышка»

       Выбор режимов резания:  

       Операция (010) – Токарная.

       Установ А. Патрон токарный самоцентрирующий трехкулачковый 7100 ГОСТ 2675-80.

   Переход 1: Подрезать торец 1в размере 8мм 

   t=2мм;  i=4;  S_ct =0,5ММ/ОБ -ручная; V=89m/mиh; n=710об/мин;

   (Резец  проходной упорный правый Т5К10, Штангельциркуль ШЦ-11 ГОСТ 166-80)

   Переход 2: Подрезать торец 2 в размере 8мм 

   t=2мм;  i=4;  S_ct =0,5ММ/ОБ -ручная; V=89m/mиh; n=710об/мин;

   (Резец  проходной упорный правый Т5К10, Штангельциркуль ШЦ-11 ГОСТ 166-80)

    Переход 3:Точить наружную поверхность 3 с d=88 до d=80 длиной 50мм.

   t=2MM; 1=4; S_ct =0,9MM/O6 -ручная; V=84м/mиh; n=710об/мин;

   

    (Резец проходной упорный правый Т5К10, Штангельциркуль ШЦ-11 ГОСТ 166-80).

   Переход 4: Точить наружную коническую поверхность 3 с уклоном 5⁰ длиной 30мм.

t=2MM;  i=2;  S_ct =0,7MM/O6 -ручная;  V=44,6m/mиh;  n=210об/мин; 

(Резец  проходной упорный правыйТ5К10).

Переход 5: Центровать торец 1     5мм.

t=4MM;       i=l;       S_CT =0,15мм/об -ручная;       V=26,7m/mиh;       n=710об/мин; (Центровочное сверло 5мм).

Переход 6: Сверлить сквозное отверстие 28,25мм.

t=12мм; i=l; Sст=O,11мм/об; VP=40M/MИH; n=710об/мин;

(Сверло  спиральное ).

Переход 7: Точить фаску 7 в размере 2*45°.

t=2MM; i=l; Sст=pyчн.; n=150об/мин; V =20м/мин.

       Установ В. Патрон токарный самоцентрирующий трехкулачковый 7100 ГОСТ 2675-80.

Переход 1¹: Подрезать торец 1 в размере 8,0мм по длине, черновое. Глубина резания t=2мм, количество проходов i=2, подача S_ct=0,5mm/oб, скорость резания определим по справочной таблице с учетом поправочных коэффициентов V_ф=165м/мин, частота         вращения шпинделя n_р=1000*V/πd=491 об/мин, где d - наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм.  По расчетной частоте вращения n_р определяем ближайшую меньшую или равную частоту вращения  шпинделя, указанную в паспор станка, n_ф ≤ n_р, n_ф=480об/мин; V_ф =159м/мин.

   Переход 2: Подрезать торец 2 в размере 8мм 

   t=2мм;  i=4;  S_ct =0,5ММ/ОБ -ручная; V=89m/mиh; n=710об/мин;

   (Резец  проходной упорный правый Т5К10, Штангельциркуль ШЦ-11 ГОСТ 166-80)

   Переход 3: Расточить поверхность 3 в размере  45мм.

   

   t=2мм; i=8; S=0,08MM/O6; VP=160M/MИH; nр=1750об/мин; nф=1200об/мин; Vф =109м/мин.

   (Резец  расточной Т5К10 ГОСТ 18877-73, Штангельциркуль  ЩЦ-11 ГО< 166-80).

   Переход 4: Точить фаску внутреннюю 4 в размер 2*45°.

   t=2мм; i=l; Sст=pyчн.; nф =1200об/мин; Vф =113,5м/мин.

   (Резец  расточной Т5К10 ГОСТ 18877-73, Штангельциркуль ШЦ-11 ГО' 166-80).

   Переход 5: Нарезать резьбу на длину 90мм.

   n-10об/мин; S-ручная; V=0,37м/мин. 

5. Определение норм времени на обработку.

 

       Производится  в соответствии с технологическими возможностями оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования, правильной организации рабочего места, исходя из принятого индивидуального характера производства.

       Основным  временем при обработке на металлорежущих станках считается то время, в течение которого изменяются форма и размеры заготовки в результате снятия стружки.

       Основное (машинное) время в общем виде определяют по формуле :

       T_о = (L/n·S)·i, мин ,² 

       где L - длина обрабатываемой поверхности детали с учетом врезания и перебега, мм;

       i – число проходов, необходимое для снятия припуска на обработку;

       n – число оборотов шпинделя станка, об/мин;

       S – подача, мм/об.

            Установ А.

       Переход 1: Расчет основного времени. Расчетная  длина обрабатываемо заготовки: L=130/2+3,5мм=68,5мм.

       h-3,5 -значение величины врезания и  пробега.

       Т₀=67/480*0,5*2=0,14 мин. Тв=0,68+0,1мм=0,78мин.

       Переход 2:Т₀=0,21 мин, Тв=0,1 мин.

       

       Переход 3: Т₀=0,12мин, Тв=0,7мин.

       Переход 4: Т₀=0,25мин, Тв=0,1мин.

       Переход 5: Т₀=0,12мин, Тв=0,7мин.

       Переход 6: Т₀=0,08мин, Тв=0,5мин.

       Переход 7: Т₀=2,05мин, Тв=0,5мин.

       Установ В.

       Переход 1: Т₀=0,38мин, Тв=0,1мин.

       Переход 2: Т₀=0,4мин, Тв=0,7мин.

       Переход 3: Т₀=0,49мин, Тв=0,7мин.

       Переход 4: Т₀=0,22мин, Тв=0,7мин.

       Переход 5: Т₀=0,46мин, Тв=0,03мин.

       Определение технической нормы времени производится по формуле:

       Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_п,

       Где Т_о – время, затрачиваемое на обработку детали,

       Т_в – время, затрачиваемое на установку, выверку и снятие детали, установку числа оборотов и подач, включение и выключение вращения шпинделя, подач, снятие размеров, поворот резцедержателя и др.,

       Т_обс – время, затрачиваемое на техническое и организационное обслуживание рабочего места, составляет 3 – 8% от Т_оп (оперативного времени), Т_оп = Т_о + Т_в,

       Т_п – время регламентированных перерывов, равно 4 – 9% от Т_оп.

       В общем случае,

       Т_шт = Т_оп {1 +( К₁ + К₂)/100}, мин.

       Основное  время на операцию определяется суммированием  времени обработки по переходам:

       

       Т_о = ΣТ_0¡.=0,14+0,21+0,12+0,25+0,12+0,8+2,05+0,38+0,4+0,49+0,22+0,46=

       =6,04мин.

       Т_в, аналогично = ΣТ_в¡.=0,78+0,1+0,7+0,1+0,7+0,5+0,5+0,1+0,7+0,7+0,7+

       +0,3=6,28мин.

       Т_шт = (ΣТ_0¡.+ ΣТ_в¡.){1+(10)/100} = (6,04+6,28){1+(10)/100}=12,32*(1+0,1)=

       =13,55 мин. 

6. Описание  установочного приспособления.

       Перечень  и основные характеристики использованных установочных приспособлений:

       Самоцентрирующий  трехкулачковый патрон 7100 ГОСТ 2675-80 приводится в действие от малого конического колеса, вращающего большое коническое колесо, с обратной стороны которого имеется торцевая резьба. В пазах патрона перемещаются одновременно три кулачка.

       Движение  кулачков в радиальном направлении  корпуса патрона позволяет установить и закрепить точно по оси шпинделя заготовку с цилиндрической наружной или внутренней поверхностью. Трехкулачковые патроны для передачи движения кулачкам снабжены пневмоцилидрами или пневмокамерами.

       Сверление на токарном станке выполняется вручную путем подачи пиноли задней бабки вместе со вставленным в нее инструментом. В заднюю бабку вставляют патрон, в котором зажимают сверло. Иногда осуществляют механическую подачу сверла.

       Для обтачивания конусов корпус задней бабки сдвигают винтом относительно плиты в поперечном направлении. Также точить конические поверхности можно поворотом верхней каретки суппорта и ручной подачей верхних салазок. 
 

7. Описание режущего  инструмента. 

       Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции  и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.

       Материал  режущей части резцов для черновой обработки – Т5К10 (титановольфрамовый твердый сплав). Данный сплав состоит из: 5% карбидов титана;10% кобальта; 85% карбида вольфрама.

       Сплав относится к группе сплавов ТК, применяемых при обработке стальных деталей. С увеличением содержания кобальта сплавы становятся менее хрупкими, их прочность при изгибе увеличивается. Поэтому сплавы с большим содержанием кобальта используют при черновой обработке.

       Материал  режущей части резцов для чистовой обработки – Т15К6 (титановольфрамовый сплав). Сплавы с меньшим содержанием кобальта применяются при чистовой обработке.

       Материал  режущей части сверла, зенкера - Р6М5 (быстрорежущая сталь).

       Выбор типа резца по конструкции:

• Резцы подрезные  применяются для подрезания торцов, уступов.
• Резцы проходные отогнутые и упорные применяются для чернового и чистового обтачивания, при котором снимают слой с необходимой глубиной резания.
• Отрезные резцы служат для отрезания заготовок на части и для протачивания кольцевых канавок.
• Резьбовые резцы (наружные и внутренние) служат для нарезания резьбы (наружной или внутренней).

 
 
 

       8. Описание контрольно-измерительного прибора или инструмента.

А) Штангенциркуль – универсальный измерительный  инструмент, предназначен для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, глубины, толщины и т. д. с точностью до 0,1 мм.