Основы проектирования технологической

 

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ ЯРОСЛАВСКОЙ  ОБЛАСТИ

 

Государственное образовательное  учреждение  
среднего профессионального образования Ярославской области

РЫБИНСКИЙ ПОЛИГРАФИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

 

по дисциплине	Основы проектирования технологической
оснастки.

 

 

 

 

 

 

Студент группы	4-ЗМ-11		В.С. Маляука
	(Код  учебной группы)	(Дата)	(И.О.Фамилия)
Преподаватель			В.О. Ветеркова
	(Оценка, подпись)	(Дата)	(И.О.Фамилия)

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Вакуумные приводы станочных приспособлений

 

Вакуумные приводы приспособлений применяются для непосредственной передачи атмосферного давления на закрепляемую деталь. В приспособлениях с вакуумным зажимом между базовой поверхностью детали и полостью приспособления создается разрежение – вакуум, и обрабатываемая деталь прижимается к опорным поверхностям приспособления избыточным атмосферным давлением. Приспособления с вакуумным зажимом применяют при чистовой обработке нежестких деталей, которые могут деформироваться при приложении сил зажима на небольших поверхностях детали.

На рис. V.32, а, б даны схемы вакуумных зажимных устройств. В корпусе 2 приспособления (V.32, а) имеется центрирующая выточка, в которую плоской базовой поверхностью устанавливают обрабатываемую деталь 1. Между нижней поверхностью детали 1 и корпусом 2 приспособления образуется изолированная от атмосферы полость 6, соединенная каналом с вакуумным цилиндром 3, работающим от пневмоцилиндра 4 с распределительным каналом 5. При создании вакуума в полости 6 избыточное атмосферное давление равномерно прижимает обрабатываемую деталь 1 к установочной поверхности корпуса 2 приспособления. Герметичность полости 6 приспособления обеспечивает резиновый уплотнитель 7. После обработки детали полость 6 сообщается с атмосферой и обрабатываемая деталь 1 разжимается.

Сила зажима W [H (кгс)] обрабатываемой детали в вакуумном приспособлении зависит от величины полезной площади вакуумной полости и определяется по формулу:

W = (p_a – p_o) F – p_y ,

где р_а – атмосферное давление, Па (кгс/см²); р_о = 0,01 ÷ 0,015 – остаточное давление в камере после разрежения, МПа (р_о = 0,1 ÷ 0,15 кгс/см²); А – площадь, ограниченная внутренним контуром резиновой прокладки, см²; р_у – упругая сила сжатой резиновой прокладки, Н (кгс); р_и = p_a – p_o – избыточное давление [должно быть не меньше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), так как меньшее не обеспечивает надежного закрепления детали].

Остаточное давление р_о = 0,01 ÷ 0,015 МПа (0,1 ÷ 0,15 кгс/см²) является оптимальным и применять более глубокий вакуум не следует, так как значительно возрастает стоимость привода, а сила прижима детали увеличивается незначительно. В приспособлении 2 (рис. V.32, б) для равномерного прижима детали 1 к плите на ее установочной поверхности имеется большое количество мелких отверстий, сообщающихся с вакуумной полостью 6 при закреплении детали. Приспособление с вакуумным приводом включает распределительный кран 3, ресивер 4 для быстрого образования вакуума в полости 6 приспособления и вакуумный насос 5. Образование вакуума в индивидуальных и групповых устройствах создается центробежными многоступенчатыми, поршневыми одно- и двухступенчатыми насосами и т.д.

Управление вакуумным  приспособлением производится четырех- или трехходовым краном, который  подключает вакуумное приспособление к пневмоцилиндру или к насосу или соединяет вакуумную полость  приспособления с атмосферой. Сила зажима детали в вакуумном приспособлении контролируется ртутным манометром.

Вакуумные приспособления применяются для крепления тонких пластичных деталей при чистовой обработке. 

 

 

В качестве материала для  уплотнения рекомендуется применять  резину марки В-14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Приспособления для фрезерных станков: поворотные столы с горизонтальной осью вращения

Приспособления для фрезерных станков

Рис. 7.1. Тиски станочные  с эксцентриковым зажимом и одной  подвижной губкой ГОСТ 18237-72.

Рис. 7.2. Подставка для  тисок

Основные параметры подставки, мм

D	D1	L
125	100	220
160	126	260
200	160	300

Рис. 7.3.  Тиски станочные с ручным приводом (тип  А)

Рис. 7.4. Тиски станочные с механизированным приводом ГОСТ 14904-69 (тип  Б и В)

 

Тиски изготовляют трех типов:

- тип А - с ручным приводом трех исполнений (1 - неповоротные, 2 - поворотные, 3 - поворотные с двусторонним зажимом и усиленным креплением);

- тип Б - с гидравлическим приводом трех исполнении (1 - неповоротные, 2 - поворотные, 3 - поворотные с усиленным креплением);

- тип В - с пневматическим приводом трех исполнений (1 - неповоротные, 2 - поворотные, 3 - поворотные с усиленным креплением).

Рис. 7.5. Тиски эксцентриковые с двумя подвижными губками.

Предназначены для легких и средних работ, быстродействующие. Зажимающий ход губки равен величине эксцентриситета эксцентрика.

Amax	B	D	L	H	H1	H2	F	b	b1	l	d
90	110	160	310	91	35	30	12	106	14	74	M08
150	180	250	490	130	50	38	16	162	18	110	M12

 Размеры тисок,  мм

Рис. 7.6. Тиски поворотные универсальные (1 - подушка; 2, 3 - гайки).

 

Предельное значение угла поворота тисок относительно подушки 1 составляет ± 45°. 

В установленном положении  тиски закрепляют гайками 2 и 3.

Для настройки стола на требуемый угол поворота служат пальцы 3, установленные и закрепленные в кольцевом пазу стола. Упором для пальцев является выдвижной фиксатор 2.

Поворот производится вручную  или от механического привода. Рукояткой 1 изменяют направление вращения стола.

 

Размеры стола, мм

D	L	B	B1	H	c	a	a1	b	h	d	Конус Морзе
350	480	385	193	155	85	18	18	30	14	30	3
500	630	556	275	170	125	22	22	36	16	50	5
700	820	760	312	185	200

 

Рис. 7.9. Стол поворотный круглый  с механизированным приводом ГОСТ 16936-71.

Рис. 7.10.Стол делительный (1-диск; 2-рукоятка) предназначен для фрезерных работ.

Поворот при делении осуществляют вокруг вертикальной или горизонтальной оси. Для установки стола на заданный угол используют сменные делительные диски 1. Один диск обеспечивает деление на  2, 3, 4, 5, 8, 12 частей. Стол закрепляют поворотом рукоятки 2. Стол можно устанавливать по двум взаимно перпендикулярным поверхностям. Для установки наладочного устройства используют посадочное отверстие d = 70 мм.

Зажимающие элементы наладок  связаны со штоком 1 пневмопривода (ход штока равен 12 мм). Управление зажимом выполняют рукояткой 2 распределительного крана. Усилие на штоке 14 700 Н при давлении воздуха 0,4 МПа.

 

Рис. 7.14. Стол угловой (1 - палец; 2 - втулка) применяют для закрепления  небольших заготовок при фрезеровании или сверлении. Пальцы 1 предназначены для установки кондукторной плиты. Наладочные устройства устанавливают по пазам стола, для этой цели служит выступающая часть втулки 2. Закрепление происходит через шток от пневматического привода. При зажиме ход штока равен 10...12 мм, сила зажима - 2450 Н при давлении воздуха р = 0,4 МПа.

 

Заготовку устанавливают  на рабочей поверхности стола 1. Обрабатываемую поверхность заготовки совмещают с риской шкалы деления, соответствующей заданному радиусу обработки. Подачу выполняют винтом 2 от маховичка 3. При этом стол перемещается в направляющих по радиусу R, средняя величина которого, считая от точки его пересечения с осью винта, составляет 500 или 800 мм. При R = 800 мм шкала должна иметь 670...930 делений.

Размеры стола, мм

R	A	B	L	M	N	K	H
500	250	380	500	340	240	135	155
800	350	400	600	355	280	140	165

 

Рис. 7.18. Приспособление пневматическое с цанговьш зажимом (1, 5 - поршни; 2 - втулка; 3 – кран; 4 - колодка) предназначено для закрепления деталей цилиндрической формы диаметром до 15 мм при обработке канавок, шлицев и лысок на фрезерных станках.

Заготовку устанавливают  в сменную цангу. Зажим выполняется  перемещением вверх конусной втулки 2, соединенной с поршнем 1 пневматического цилиндра, управляемого краном 3. Колодка 4 с пазом служит для установки фиксирующего элемента при обработке заготовок, требующих угловой фиксации. Ход поршня    5 мм. Сила на штоке пневмоцилиндра 2450 Н при давлении сжатого воздуха 0,4 МПа.

 

Рис. 7.19. Пример наладки пневматического  приспособления (1 - вилка; 2 - фиксатор; 3 - цанга; 4 - золотник; 5 - приспособление).

 

Рис. 7.20. Стойка делительная: a - конструкция делительной стойки (1 - фланец;

2 - шпиндель; 3 - гидроцилиндр); б – пример наладки (1 - заготовка; 2 - шпиндель; 3 - диск; 4 - контрольный палец). 

Стойка предназначена  для закрепления втулок, колец, фланцев, валов при выполнении фрезерных операций, связанных с делением. Деление обеспечивается делительным диском с угловой фиксацией. Масса стойки не более 100 кг.

 

 

Приспособление устанавливают  на стол станка. Вращающийся стол приспособлений приводится в действие от коробки скоростей или ходового винта станка. В приспособление устанавливают двенадцать заготовок. Каждая пара заготовок 5, 6 автоматически зажимается пневмоприводом 11,  с помощью качающегося коромысла 8, действующего на две рейки 9, связанные с валиками 10, которые перемещают призму 1. Воздухораспределительное устройство последовательно питает сжатым воздухом шесть цилиндров. По каналу а воздух поступает в полость А неподвижного кольца 3 и по трем радиальным и трем вертикальным отверстиям, стержня 4 направляется к трем цилиндрам в зоне резания. В это время через отверстие в, полость Б и канал б воздух с загрузочной позиции выходит в атмосферу.

Список литература

 

1. Белоусов А. П. Проектирование станочных приспособлений: Учебное пособие для учащихся техникумов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. Школа, 1980. 240с., ил.
2. Антонюк В. Е., Королев В. А., Башеев С. М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. Минск, «Белорусь», 1969. 392 с.
3. А.Г. Схиртладзе, А.И. Матвеев, Ю.В. Новиков, Г.И. Рогозин. Станочные приспособления, альбом. Тверской государственный технический университет, 1999. 214 с