Проект цеха литья чугуна в формы из ХТС мощностью 15000 тонн в год

  при соблюдении всех предписанных выше мероприятий, безопасность рабочего места обеспечена.

 

5.6. Расчёт сопротивления заземляющего устройства.

 

Защитное заземление выполняется в соответствии с  ГОСТ 12.1.030-81.

Для расчета выбираем электроиндукционную печь  - с линейным напряжением 380 В источника трехфазного тока, следовательно сопротивление заземляющего устройства должно быть не более 4 Ом.        

1. Выбираем форму и  геометрические размеры заземлителя:

• заземлитель вертикальный в виде стальных стержней схема, которого  представлена на рис. 5.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 5.1 Схема стержневого  заземителя.

• t₀ – расстояние от веха до заземлителя, 0,8 м;
• l – длина заземлителя, 5 м;
• d – диаметр стержневого заземлителя, 0,01 м;
• t = 3,3 м.

2. Определяем сопротивление  одиночного заземлителя по формуле:

                                                                 (5.1)

где: – расчетное удельное сопротивление грунта с учетом климатического коэффициента, находится по формуле:

,                                                                                                (5.2)

где: – удельное сопротивление грунта, (супесок)

        ψ – климатический коэффициент, значения которого равно 1,45.

3. Определяем потребное  число заземлителей без учета  их взаимного экранирования:

                                                                                                  (5.3)

где: n – потребное число заземлителей без учета экранирования;

       η – коэффициент использования заземлителей, учитывающий их взаимное экранирование, зависящий от размеров и расположения заземлителей;

       R – сопротивление заземлителя;

       – требуемое сопротивление искусственного заземлителя,

  = 4 Ом.

 шт

4. Выбираем расстояние между заземлителями L из отношения С = Lз/L, для углубленных стационарных заземлителей С = 1.

Получаем: Lз = С ∙ L = 1∙ 5 = 5 м.                                                                   (5.4)

 

5. Выбираем коэффициент  использования заземлителей при числе стержней n = 50 и при принятом отношении С = 1; η=0,4

6. Определяем необходимое  количество заземлителей с учетом  их взаимного экранирования: 

n_э= R/( Ru ∙ η),                                                                                                     (5.5)

n_э = 101,04/(4 ∙ 0,4) = 63 шт

7. Определяем расчетное  сопротивление при принятом числе  заземлителей n_э.п. = 63 шт:

R_расч = R/( n_э.п. ∙ η),                                                                                              (5.6)

R_расч = 101,04/ (63 ∙ 0,4) = 4 Ом

8. Определяем длину соединительной полосы при расположении заземлителей по контуру

L_с.п. = 1,05 ∙ L_з ∙ n_э.п. ,                                                                                           (5.7)

L_с.п. = 1,05× 5× 63 = 330,75 м

9. Определяем сопротивление  растеканию тока в соединительной  полосе:

 

10. Определяем коэффициент  использования η_n для соединительной полосы при n_э.п. = 63 и принятом отношении С = 1. Значение этого коэффициента табличные η_n = 0,2.

11. Определяем расчетное  сопротивление соединительной полосы  с учетом взаимного экранирования:

R_расч.n = R/( n_э.п. ∙ η_n)                                                                                             (5.8)

где: n_э.п. – число параллельно уложенных полос.

R_расч.n  = 101,04/ (63 ∙ 0,2) = 8   Ом

12. Определяем общее  расчетное сопротивление в заземлителях  и соединительной полосе:

                                                                         (5.9)

 Ом

R_о.расч. < R_u, оставляем принятое количество заземлителей.

 

5.7. Заключение.

Выявив вредные и  опасные производственные факторы, применяем средства защиты, коллективные и индивидуальные, при использовании  которых  источник опасности уменьшается до допустимых норм, b₁ > 0.

Обеспечение нормальных (комфортных) условий деятельности людей, улучшение условий труда  и повышение его безопасности приводят к снижению производственного  травматизма, уменьшению случаев профессиональных заболеваний, инвалидности, что не только сохраняет здоровье работников, но и снижает затраты на оплату льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда. Что полностью соответствует требованиям Трудового Кодекса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Экономическая часть.

6.1.  Производственный план.

6.1.1.  Расчет эффективного годового фонда времени

работы оборудования.

Эффективный годовой  фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

                                             

                                    (6.1)

где: F_к – календарный фонд времени работы единицы оборудования, дни;

       F_п – время перерывов в работе (число праздничных и выходных дней в году), дни;

       S - продолжительность смены, ч;

       q - количество смен;

       K_р − коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования, обусловленные выполнением ремонтных работ и особенностями технологии производства, при работе в две смены принимаем         К_р= 0,95.

ч.

6.1.2.  Расчет потребного количества  оборудования и транспортных средств.

Все необходимое технологическое  и силовое оборудование, а также подъемно-транспортное оборудование рассчитано в технологической части дипломного проекта. Все данные сведены в таблицу 6.1.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.1.

Ведомость технологического оборудования.

Наименование оборудования	Количество ед. оборуд.	Мощность кВт/ч		Категория ремонтосложности		Первоначальная стоимость  тыс. руб.		Отчисления в ремонтный  фонд		Амортизационные отчисления
		ед. оборуд.	всего оборуд.	Ед.	Всего	Ед.	Всего	%	Тыс. руб.	%	Тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Печь ИЧТ 2,5/1,7	6	1000	6000	26	156	12000	72000	5	3600	8	5760
Стержневая машина L5	2	6,5	13	20	40	18000	36000		1800	8	2880
Дробеметный барабан 42322М	2	900	1800	24	48	2000	4000		200	8	320
Бегуны 15101	1	37	37	15	15	300	300		15	8	24
Формовочный автомат L40	1	12.6	12.6	15	15	20000	20000		1000	8	1600
Формовочный автомат L250	1	20	20	18	18	25000	25000		1250	8	2000
Сварочный аппарат	1	20	20	10	10	25	25		1,25	8	2
Термическая печь	1	110	110	16	16	500	500		25	8	40
Устройство для простановки  стержней	1	20	20	18	18	400	400		20	8	32
Установка регенерации	1	100	100	26	26	3000	3000		150	8	240
Сверлильный станок	1	10	10	10	10	95	95		4,75	8	7,6
Токарный станок	1	10	10	20	20	150	150		7,5	8	12
Фрезеровальный станок	1	10	10	20	20	200	200		10	8	16
Итого по оборудованию:	20		8162,2		412		161670		8083,5		12933,6
Кран мостовой	7	20	140	20	140	400	2800	5	140	8	224
Кран-балка	2	3	6	16	32	100	200	5	10	8	16
Электрокара	2	20	40	34	68	500	1000	8	80	12,5	125
Электропогрузчик	2	3,8	7,6	17	34	112	224	8	17,9	12,5	28
Элеватор	1	10	10	4	4	550	550	8	44	12,5	68,75
Итого по транспорту:	14		203,6		278		4774		291,9		461,75

 

6.1.3.  Производственные помещения и другая собственность.

Общая производственная площадь определяется как сумма площадей под участки  производства продукции, вспомогательные  отделения и склады, бытовые и  конторские помещения.

                                             S_п  = S_пу + S_вс + S_бк,                                                (6.2)

где: S_п - общая производственная площадь;

       S_пу - площадь под производственные участки;

S_вс – площадь под вспомогательные отделения и склады;

          S_бк - площадь бытовых и конторских помещений.

S_п = 3588 + 1080 + 1188 = 5856 м²

6.1.4.  Основной капитал.

                                        ОК = С_пл + С_об + С_дэ,                                                  (6.3)

где:  С_пл – стоимость площадей;

        С_об – стоимость оборудования и транспортных средств,   тыс. руб.;

        С_дэ – стоимость других элементов основного капитала, тыс. руб.

                                                   С_пл = Ц_пп ∙ S_п ,                                                   (6.4)                                          

где:  Ц_пп – цена 1 м² площади, 20 тыс. руб.;

        S_п – общая производственная площадь.

С_пл = Ц_пл · S_п = 20 · 4668 = 93360 тыс.руб;

ОК =93360 + 161670 + 4774 = 259804 тыс.руб;

 

6.2. Определение  состава и численности работающих предприятия.

Численность работающих цеха планируется по каждой категории отдельно:

• основные производственные рабочие;
• вспомогательные рабочие;
• специалисты;
• руководители (менеджеры);
• служащие (СКП) и младший обслуживающий персонал (МОП).

Численность основных производственных рабочих берется исходя из норм обслуживания основного технологического оборудования при двухсменном графике работы.

Для определения численности  рабочих (основных и вспомогательных)  предварительно рассчитаем эффективный фонд рабочего времени. Определение фонда времени работы одного среднесписочного работника приведено в таблице 6.2.

Таблица 6.2.

Расчет фонда времени  рабочего

 

Состав фонда времени  рабочего	Дни	Часы	% к номинальному фонду
Календарный фонд времени	365	2920
Выходные и праздничные  дни	115	920
Номинальный фонд времени	250	2000	100
Целодневные невыходы на работу
а) очередной отпуск	28	224	11,2
б) дополнительный отпуск	5	40	2
в) декретный отпуск	2,5	20	1
г) выполнение гос. и общ. обязан.	0,5	4	0,2
д) по болезни	6	48	2,4
ИТОГО невыходы	42	336
Явочный фонд рабочего времени	208	1664
Потери внутри рабочего времени		2	0,1
Эфф. фонд времени рабочего	208	1662	83,1
Средняя продолжительность  раб. дня		8

 

Расчет списочной численности  основных рабочих, занятых на работах,  производится по количеству рабочих мест и нормам обслуживания. Все расчеты сводятся в таблицу 6.3.

Расчет списочной численности  основных рабочих по нормам при многостаночном обслуживании:

                                                        

,                                            (6.5)

где:  С – количество однотипного оборудования, шт.;

        S – число смен в сутках;

N_о – норма обслуживания одним рабочим оборудования или рабочих мест (число единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим);

К_пер – коэффициент перевода явочного числа рабочих в списочное

 
здесь Ф_н и Ф_э – номинальный и эффективный фонды времени.

Таблица 6.3.

Численность основных рабочих  по рабочим местам и нормам обслуживания.

Профессия рабочих	Разряд	Кол-во рабочих  мест, оборуд.	Норма обслуживания	Число рабочих в смену	Кол-во смен	Коэф-нт перерасчета	Списочная численность  рабочих
Шихтовщик	4	1	1,2	1	2	1,2	2
Плавильщик	5	6	1,2	6	2	1,2	12
Оператор	5	2	1,2	2	2	1,2	4
Стерженщик	4	2	1,2	2	2	1,2	4
Сборщик форм	4	2	1,2	2	2	1,2	4
Чистильщик	4	1	0,6	2	2	1,2	4
Слесарь	4	2	0,8	3	2	1,2	6
Сварщик	4	1	1,2	1	2	1,2	2
Заливщик	5	2	0,8	1	2	1,2	4
Итого:							42