Проект инвестиций в совершенствовании организации производства конечной продукции (на примере ГЛХУ «Комаринский лесхоз»)

      Процесс сгорания древесных гранул проходит более эффективно и полно, чем  древесина, найдены решения для систем сжигания гранул в промышленных и бытовых котлах. При хранении, гранулы не склонны к самовоспламенению, и занимают намного меньше места, чем древесная щепа и опилки.

      Наряду  с уменьшением выбросов углекислоты  при использовании в качестве топлива древесных гранул происходит уменьшение выброса двуокиси (диоксида) серы. А это в свою очередь приводит к уменьшению кислотных дождей и к снижению гибели леса. Загрязнение окружающей среды такими бедами, как пробоины в нефтеналивных танкерах, аварии на газопроводах, электростанциях, в том числе АЭС, полностью исчезают при использовании древесных гранул. А опасность взрывов, аварий, пролива горючего, вредных выбросов просто мизерная по сравнению с ископаемыми видами топлива. 

      Технология производства пеллет.

      Процесс производства древесных гранул классически  строится по следующей схеме:

      - крупное дробление;

      - сушка;

      - мелкое дробление;

      - смешение, водоподготовка;

      - прессование;

      - охлаждение, сушка;

      - расфасовка;

      - сырье.

      Крупное дробление

      Крупные дробилки измельчают сырье для дальнейшей просушки. Измельчение должно дойти до размеров частиц не более 25x25x2 мм. Крупное дробление позволяет быстро и качественно высушивать сырье и подготавливает его к дальнейшему дроблению в мелкой дробилке.

      Обычно  влажные древесные отходы хранятся на бетонном полу, чтобы избежать смешивания с песком или камнями. Сырье подается в систему сушки с помощью скребкового устройства. Оператор может брать сырье с различных площадок и подавать необработанный продукт в систему сушки.

      Сушка

      Древесные отходы с влажностью более 15% очень  плохо прессуются особенно прессами с круглыми матрицами. Кроме этого, изготовленные гранулы с повышенной влажностью не подходят для котлов. Поэтому сырье перед прессованием должно иметь влажность между 8 и 12%. Для качественного продукта влажность должна составлять 10% +/- 1%. Сушилки бывают барабанного и ленточного типа. Выбор типа сушилки определяется видом сырья (щепа, опилки), требованиями к качеству продукции и источником получаемой тепловой энергии. В пеллетном производстве сушка является наиболее энергоемким процессом. Для сушки опилок расходуется приблизительно 1 МВт энергии на тонну выпариваемой влаги или для практического расчета можно принимать, что на 1 т гранул требуется теплота сгорания от 1 плотного м3 древесины. Оптимальным решением является сжигание коры в топке сушильной установки.

      Мелкое  дробление

      В пресс сырье должно заходить с  размерами частиц менее 4 мм. Поэтому  дробилка измельчает сырье до необходимых  размеров. Для качественного продукта насыпной вес после измельчения должен составлять 150 кг/м3 +/- 5%, а размер частиц не более 1,5 мм.

      Молотковые  мельницы - наиболее подходящие устройства для измельчения волокнистой  стружки, опилок или щепы.

      Водоподготовка

      Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается склеиванию во время прессования. Поэтому слишком сухое сырье также плохо. Для этого нужна установка дозирования воды в смесительной емкости. Лучший вариант - это шнековые смесители, в которых встроены входы для подачи воды или пара.

      Добавление горячего пара требуется, если прессуются твердые сорта древесины (дуб, бук), или сырье залежалое, некачественное. Для мягких сортов древесины хвойных пород достаточно добавления воды в смесителе.

      Прессование

      производиться на прессах различных конструкций, с плоской или цилиндрической матрицей. При этом диаметр матрицы может быть более метра, а мощность пресса до 500 кВт, в зависимости от заданной производительности. Так же на производительность пресса в пределах 20% влияет размер получаемых гранул, обычно 6 мм для частного потребления и 10 мм для промышленного.

      Охлаждение

      Охлаждение  обеспечивает получение качественного  конечного продукта. Оно нужно  для осушения гранул, нагретых после  прессования до 70°…90° С. Затем  пеллеты можно просеивать и упаковывать.

      Расфасовка

      Обычно  пеллеты хранятся в бункерах и  транспортируются россыпью. Однако для  исключения потери в качестве рекомендуется  производить расфасовку в Биг-Бэги – большие мешки. Наиболее качественные пеллеты для частного потребителя  могут поставляться в 20-ти килограммовых мешках.  

      Описание продукции.

      Теплотворная  способность древесных гранул сравнима с углем и составляет 4,3-4,5 кВт/кг. При сжигании 1 тонны древесных  гранул выделяется столько же энергии, сколько при сжигании 1,6 тонн древесины, 480 м3 газа, 500 литров дизельного топлива или 700 литров мазута.

      Применение.

      Изготовление  топливных гранул - хорошая альтернатива прямому использованию древесных  отходов в виде топлива. Гранулы  выделяют больше тепла, чем опилки и  щепа, увеличивая коэффициент полезного действия котельных, не требуют больших складских площадей и при хранении не самовоспламеняются. При этом процесс загрузки гранул в топочное устройство автоматизирован.

      Кроме этого, гранулы используются для  сжигания в домашних каминных печах и отопительных устройствах. Это печи с открытым пламенем, которые устанавливаются внутри помещения и отдают тепло за счет теплового излучения или вследствие конвекции. Именно этот тип теплового излучения считается наиболее комфортным для человека. Нагревательные устройства, работающие на древесных гранулах, регулируются в автоматическом режиме.

      Экологичность.

      Древесные гранулы намного экологичнее  традиционного топлива: в 10-50 раз  ниже эмиссия углекислого газа в  воздушное пространство, в 15-20 раз  меньше образование золы, чем при сжигании угля.

      Из-за низкого содержания влаги (приблизительно 6-10%) гранулы имеют высокую энергетическую ценность, аналогиченую высококачественному  углю. Только небольшие потери энергии  они испытывают в связи с необходимостью сжигания влаги.

      Будучи  изготовленными, в соответствии с  размера (обычно около 2 см длиной, диаметром  от 6 до 8 мм для бытового отопления) они характеризуются низким содержанием  влаги и высокой плотностью. Это  означает, что древесные брикеты  могут быть использованы для автоматического сжигания чистого отопительного оборудования. Это также означает, что время отклика котла минимально и технология используется без увеличения нагрузки на окружающую среду.      

      Тот факт, что пеллеты - чистый и простой  в применении вид топлива,  делают их особенно подходящими для использования в бытовых целях. Будучи сжатыми, пеллеты занимают меньше места, чем другие виды древесного топлива.

      Пеллеты имеют следующие преимущества по сравнению с другими видами топлива  из древесины :

      - меньше объема для транспортировки  и хранения (за счет повышения  энергетической плотности) 

      - меньше объем поставки 

      - оптимальное  содержания влаги 

      - универсальность - может использоваться  в печах и котлах 

      - меньше выбросов золы 

      - пеллеты  высыхая, могут долго храниться

      - поток как жидкость, и их можно  использовать в автоматических  машин 

      - проще поджечь.

      На  сегодняшний день потребление древесных  гранул как вида топлива растет колоссальными  темпами.

      Т.о., в ближайшие годы предполагается увеличение сбыта древесных гранул и отопительных устройств, работающих на гранулах, поэтому этот энергоноситель можно в буквальном смысле считать топливом будущего. 

      Инвестиционный  план.

      Для реализации данного проекта –  производства пеллет, необходимо нанять в штат предприятия 4 рабочих (операторов), 2 работника руководящего состава и 2 специалиста. Среднесуточное время работы – 20 часов в сутки.

      Режим работы — сменный в соответствии с графиком сменности.

      Все специалисты и рабочие предприятия  должны отвечать всем профессионально-квалификационным требованиям, предъявляемым к подобного рода специалистам.

      В рамках предлагаемого производства предусмотрено приобретение оборудования и проведение работ общей стоимостью 608 млн.руб.                      

      Ниже  приведен перечень оборудования и работ, необходимых для выхода предприятия на проектную мощность.

 

      Срок  изготовления линии: 45 - 60 дней. Срок доставки и монтажа - 60 дней. Отгрузка осуществляется ж/д, авто- транспортом, транспортные расходы.  На линию предоставляется гарантия сроком 12 месяцев.

                  Теперь переходим к расчету  производственной программы предприятия.

      По  нашим расчетам выручка от реализации продукции будет составлять 1861 млн.рублей в год. В таблице 4 представлен  расчет выручки от реализации за пять лет осуществления инвестиционного проекта с учетом рассчитанной производственной программой.

                   Далее переходим к расчетам производственных затрат, необходимых для осуществления инвестиционного проекта:

      - затраты на закупку необходимого  сырья, рассчитанные в соответствии  с производственной программой  и равные 43 млн.рублей (таблица 5).

      -  расходы на оплату труда персонала с отчислениями (таблица 7).

      - затраты на оплату электроэнергии (таблица 6). 

      - амортизационные отчисления (таблица  8).

      - расходы на реализацию.

                  Итак, рассмотрев состав работ  и произвев расчет на каждом  этапе осуществления инвестиционного проекта, можно перейти к расчету показателей оценки эффективности инвестиционного проекта. 

3.5. Показатели эффективности проекта. 

      Оценка  эффективности инвестиционного  проекта осуществляется на основе различных показателей, расчет которых приведен в таблице 12.

      В основе оценки эффективности инвестиций лежит вычисление чистого потока наличности и чистого дисконтированного  дохода инвестиций. В качестве коэффициента дисконтирования для определения  чистого дисконтированного дохода использована ставка 10%. Чистый дисконтированный доход показывает абсолютную величину прибыли,  приведенной  к  началу  реализации  проекта и должен иметь положительное значение. Чистый дисконтированный доход по проекту за период 2009-2012 годы составил сумму, эквивалентную 373 млн. руб.

      Исходя  из данных таблицы 12, рассчитаем срок окупаемости проекта. Срок окупаемости служит для определения степени рисков реализации проекта и ликвидности инвестиций. Различают простой срок окупаемости и динамический. Простой срок окупаемости проекта - это период времени, по окончании которого чистый объем поступлений (доходов) перекрывает объем инвестиций (расходов) в проект, и соответствует периоду, при котором накопительное значение чистого потока наличности изменяется с отрицательного на положительное. Расчет динамического срока окупаемости проекта осуществляется по  накопительному дисконтированному чистому потоку наличности. Дисконтированный срок окупаемости в отличие от простого учитывает стоимость капитала и показывает  реальный период окупаемости.