Отечественный (зарубежный) опыт применения системного подхода в мененджменте

Введение

Одним из важнейших  факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой  продукции или предоставляемой  услуги. Повышение качества выпускаемой  продукции расценивается в настоящее  время, как решающее условие её конкурентоспособности  на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции  во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

Качество продукции  относится к числу важнейших  критериев функционирования предприятия  в условиях относительно насыщенного  рынка и преобладающей неценовой  конкуренции. Повышение технического уровня и качества продукции определяет темпы научно – технического прогресса  и рост эффективности производства в целом, оказывает существенное влияние на интенсификацию экономики, конкурентоспособность отечественных  товаров и жизненный уровень  населения страны.

Рост технического уровня и качества выпускаемой продукции  является в настоящее время наиболее характерной чертой работы предприятий  в промышленно развитых странах. В условиях преобладающей неценовой  конкуренции и насыщенного рынка  именно высокое качество продукции  служит главным фактором успеха.

Качество выпускаемой  продукции по праву можно отнести  к важнейшим критериям деятельности любого предприятия. Именно повышение  качества продукции определяет степень  выживаемости фирмы в условиях рынка, темпы научно – технического прогресса, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.

Увеличение производства высококачественных изделий российскими  предприятиями в конечном итоге  должно привести к интенсификации экономики, росту жизненного уровня населения, повышению конкурентоспособности  российских товаров на внутреннем и  мировом рынках. Современным предприятиям необходимо научиться, более эффективно использовать экономические, организационные  и правовые рычаги воздействия на процесс формирования, обеспечения  и поддержания необходимого уровня качества на всех стадиях жизненного цикла товара.

Международная организация  по стандартизации (ИСО) трактует качество как совокупность свойств и характеристик  продукции или услуги, которые  придают им способность удовлетворять  обусловленные или предполагаемые потребности (стандарт ИСО 8402 - 94). С  понятием качества тесно связаны  такие понятия, как технический  уровень продукции, конкурентоспособность  товара, показатели качества, петля  качества. Насыщенность рынка изделиями  высокого технического уровня и качественными  потребительскими товарами – это  главный признак полнокровной, процветающей экономики.

Сегодня в мире применяются  различные системы управления качества. Но для успешной деятельности в настоящее  время они должны обеспечивать возможность  реализации восьми ключевых принципов  системного управления качеством, освоенных  передовыми международными компаниями. Эти принципы составляют основу готовящегося обновления международных стандартов в области управления качеством  ИСО серии 9000 (2, -С 7).

Принцип первый –  ориентация на потребителя. Стратегическая ориентация на потребителя, соответствующим  образом обеспечиваемая организацию, методически и технически, жизненно необходима каждой организации и  каждому предприятию, функционирующему в условиях конкурентного рынка.

Принцип второй –  роль руководства. В соответствии с  ним руководитель должен создать  условия, необходимые для успешной реализации всех принципов системного управления качеством.

Принцип третий –  вовлечение работников. Это одно из ключевых положений TQM (Total Quality Management), в соответствии, с которым каждый работник должен быть вовлечен в деятельность по управлению качеством. Необходимо добиться, чтобы у каждого возникла внутренняя потребность в улучшениях.

Принцип четвертый  – процессный подход и органично  с ним связанный.

Пятый принцип –  системный подход к управлению. В  соответствии с этими принципами производство товаров, услуг и управление рассматривается как совокупность взаимосвязанных процессов, а каждый процесс – как система, имеющая  вход и выход, своих «поставщиков»  и «потребителей» к управлению, основу которого составляет иерархическая  организационная структура.

В стандартных ИСО 9001 и QS – 9000 есть, например, норма, в  соответствии с которой поставщик  для подготовки к производству новой  или модернизированной продукции  должен формировать группы специалистов из различных подразделений. Такие  группы должны включать конструкторов, технологов, специалистов службы качества, а также специалистов других служб.

Принцип шестой –  постоянное улучшение. Двадцать лет  назад стратегия качества базировалась на концепции оптимального качества. Опыт японской, а затем американской и европейской промышленности показал, что устанавливать пределы улучшению  недопустимо, само улучшение должно быть системой и составной частью системы управления.

Принцип седьмой  – принятие решений, основанных на фактах. Реализация этого принципа призвана исключить необоснованные решения, которые обычно называют волевыми. Необходимо собирать и анализировать  фактические данные и принимать  решения на их основе. Наиболее распространенными  сейчас являются статистические методы контроля, анализа и регулирования.

Принцип восьмой  – взаимовыгодные отношения с  поставщиками. Этот принцип, суть которого в простейших случаях очевидна, необходимо реализовывать по отношению, как  к внешним, так и внутренним поставщикам.

Необходимо понимать, что современная концепция управления качеством – это концепция  управления любым целенаправленным видом деятельности, позволяющая, как  показывает опыт, достигнуть успеха не только в сфере производства, но и в государственном и муниципальном  управлении, в вооруженных силах  и других сферах.

Созданная в сороковые  годы, международная организация  по стандартизации (ИСО) взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие  документы на системы обеспечения  качества и дополнив их требованиями потребителей, разработала и утвердила  советом ИСО серию международных  стандартов по управлению качеством  продукции, устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции.

Тем самым была заложена основа для приведения систем обеспечения  качества в различных странах  к единым требованиям международных  стандартов. Реализовать эти требования можно было только при условии  выполнения основополагающих постулатов, функционирования систем обеспечения  качества продукции:

Цели и задачи в области повышения, обеспечения  и улучшения качества продукции  должны находиться в центре экономической  политики фирмы;

Достижение требуемого качества продукции с минимальными издержками;

Основным критерием  достижения целей в области качества продукции является удовлетворение потребностей потребителей;

Применение системного подхода при обеспечении управления качеством продукции;

Непрерывное и систематическое  обучения рабочих и служащих;

Воспитание у каждого  изготовителя продукции уважительного  отношения к потребителю;

Постоянная, добросовестная и творческая работа всех сотрудников  по повышению, обеспечению, и улучшению  качества продукции.

Под влиянием развития технологий производства и потребностей человека роль и значения качества постоянно возрастает. Подъем уровня культуры, и образования с каждым днем делает потребителя всё более  разборчивыми и придирчивыми.

В обеспечении конкурентоспособности  уже в 80-е годы двадцатого века требования к качеству стали определяющими. Более 80 % покупателей приобретая продукцию  на мировом рынке, теперь предпочитают цене качество. Опыт показывает: объективно необходимо, чтобы расходы на качество составляли не менее 15 – 25 процентов  совокупных производственных затрат.

С качеством продукции  связаны возможности кредитования, инвестиций, предоставления льгот. Например, в ряде стран Европы действуют  законы, по которым один товар вообще не допускается на рынке без сертификата  качества, подтверждающего соответствие требованиям стандартов международной  организации по стандартизации –  ИСО, другие, не сертифицированные товары, должны продаваться вдвое дешевле.

Организационно-экономические  и технические проблемы, связанные  с качеством, давно стали предметом  исследования, пути их разрешения превратились в отрасль науки.

Отечественный опыт управления качеством. Применение системного подхода в управлении качеством продукции

Системный продукт  в управлении качеством продукции  на предприятиях машиностроения –  есть результат эволюции форм и методов  работ по качеству, начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и, заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ  по качеству. На предприятиях Советского Союза системный подход начал  применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации  отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой  технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной

ответственности за качество рабочих – изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и  профилактики брака превратились в  отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации). Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой  продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых  методов обеспечения качества.

 Наиболее характерными  представителями системной организации  работ по праву считаются: Саратовская  система бездефектного изготовления  продукции и сдачи её ОТК  и заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно – конструкторских организаций Горьковской области, Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) и, наконец, Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).

 По Саратовской  системе БИП, внедрённой на  предприятиях Саратовской области  в 1955 году, был найден механизм  активизации участников производственного  процесса, стимулирующий их к  выявлению и устранению не  дефектов, а причин дефектов. После  повторного предъявления рабочий  лишался премии. Неотвратимость  наказания заставляла рабочего  строже соблюдать технологическую  дисциплину или предъявлять претензии  мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если  причиной дефекта были некачественные  материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

 Горьковская система  предусматривает широкое, устойчивое  и постоянное взаимодействие  между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) – разработчиком и заводом,  осуществляющим серийное производство. Основная задача – выявление  и устранение на пред -производственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий или услуг возможных причин дефектов или сбоев. Система была призвана практически, исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:

1) тщательное и  глубокое проведение исследовательских,  конструкторских и экспериментальных  работ при создании изделия;

2) ускоренные и  специальные испытания на надёжность  и долговечность агрегатов и  узлов изделия;

3) широкое применение  методов натурного, модельного  и математического моделирования  поведения изделия, его узлов  и агрегатов в условиях близких  к эксплуатации;

4) выполнение в  полном объеме работ по технологической  подготовке серийного производства.

Ярославская система  НОРМ была внедрена в середине 60-х  годов на Ярославском моторном заводе «Авто дизель». В этой системе  за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров – ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось  разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской системе, был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции.

В первой половине 70-х  годов в результате совместного  научно – производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно – производственного  объединения «Система» была разработана  и прошла апробацию комплексная  система управления качеством продукции. В ней организация работ по качеству осуществляется путем формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.