Организация, планирование и управление производством

 

      Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2) 

      Нормативный переходяший задел на первое число  определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых  партиях. По условию механический цех  работает партиями, а сборочный –  непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.

      Величина  страхового задела устанавливается  по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой  задел, равным 3-х дневной потребности  сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.

Таблица 2.4

      Нормативный уровень переходящих и складских  заделов на первое число месяца (вариант  1) 

Таблица 2.5

      Нормативный уровень переходящих и складских  заделов на первое число месяца (вариант 2) 

 

    Поскольку уровень складского задела по второму  варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

      Исходные  данные для построения плана-графика  работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность  смены – 8 часов. Норма штучного времени  по операциям обработки – в таблице 3.1

Таблица 3.1

Трудоёмкость  выполнения операций

 
 

      Расчёт  изменений межоперационных заделов  ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:

T = Д*Тсм*К/Nмес,                                              (3.1)

где Д – количество рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность смены в минутах;

К – количество смен;

Nмес – месячное задание.

      Период  обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно  определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

Вп.о = Тп.о/t,                                                   (3.2)

где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;

t - такт потока 

      По  операциям с неполной загрузкой  станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

То1 = Вп.о*t1,                                                  (3.3),

где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

t1 – штучное время.

      Рассчитанные  значения продолжительности в течение  периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2

Таблица 3.2

      Расчёт  времени работы оборудования и выработки  по операциям в течение периода  обслуживания 

 

      Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать  время в меньшую сторону при  помощи коэффициента пересчёта (3.4):

К = Тсм*С/То,                                                 (3.4)

где Тсм – продолжительность смены в минутах;

С – принятое количество станков по операции.

Пересчёт проводим на 5-й операции.

К = 480*1/490 = 0,9795

Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин. 

      Расчёт  изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):

Zоб м.о. = (Fi*Cоб n-1/tn-1) – (Fi*Cоб n/tn),                               (3.5)

где Fi – продолжительность фазы в минутах;

Cоб n-1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;

Cоб n – количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.

      Результаты  расчётов и графики движения заделов  по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.

Таблица 3.3

      График  работы прямоточной линии (вариант 1)