1.5 Определение  профиля предметной специализации

производственных  участков и количества деталей, закреплённых за участками. 

      Предметно-подетальная  форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная  и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей T_g, K_gi и y'_mi, полученные в таблице 1.3.

      Классификация деталей и закрепление их за участками  выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

      Основные  технологические маршруты приняты  из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический  маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K_gi . Суммирование показателей K_gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов. 

1.6 Расчёт пооперационного  показателя массовости по деталям  и 

         выбор форм поточного производства на участках цеха 

      Пооперационный  показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

      Для выявления возможных форм организации  производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K_gi > 5, с высоким показателем y'_mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'_mi с условиями организации поточного производства.

      По  участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей  ∑ y'_mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

      Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y_mi>0,75.

      На  участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'_mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

      На  участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'_mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

      Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию  группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y_mi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и  построение оперативно-календарного  плана участка серийного производства  за месяц 

      2.1 Исходные данные 

      На  предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1

      Состав  обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325. 

      Таблица 2.1

      Технологический процесс и штучное время по операциям  

2.2 Определение  норативного размера партии деталей  и периода их запуска 

      Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1):

Пmin = Tпз/(n*Tшт),                                             (2.1)

где Пmin – минимальный размер партии, шт;

Tпз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

Tшт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

      Полученные  в результате расчётов данные заносим  в таблицу 2.2

      Для проверки и корректировки намеченного  размера партии с целью обеспечения  необходимых условий для повышения  производительности труда нужно  сопоставить полученную минимальную  величину партии по каждой детали с  размерами сменной выработки  по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

      Для обеспечения необходимых условий  труда на каждом рабочем месте  размер партии должен быть равен сменной  выработке или больше её. По отдельным  операциям, отличающимся наиболее высокой  производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

      Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это  сверление на агрегатно-сверлильном  станке) определяем по формуле (2.2):

С_в = Т_см/Т_шт,                                                  (2.2)

где Св – сменная выработка, шт;

Тсм – длительность смены ( в данном случае 420 минут);

Тшт – штучное время на обработку одной детали.

      Полученные  в результате расчётов по деталям  заносим в таблицу 2.2

      Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

      Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Нормативные размеры партий и периодичности  обработки деталей