КУРСОВОЙ  ПРОЕКТ

     по  предмету

     «Организация, планирование и управление производством» 
 
 
 
 

                                                                    
 
 
 
 
 

 

СОДЕРЖАНИЕ 

Введение 

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1. Исходные данные;

2. Обоснование производственной структуры цеха;
3. Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута;

4. Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

относительной трудоёмкости операций;

5. Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
6. Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

1. Исходные данные;

2. Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
3. Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;

3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

     Заключение 

     Список  использованных источников  

     Введение 

      Задача  оперативного планирования производства заключается в организации слаженной  и комплектной работы всех звеньев  производства по изготовлению и выпуску  заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

      Создавая  условия для пропорционального  развития производства, оперативное  планирование должно быть ориентировано  на достижение конечных результатов  – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

      Оперативное планирование должно отвечать следующим  требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь  являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

      Основная  особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование  и расчёты организационно-производственных  параметров цеха 

1.1 Исходные  данные 

      Производственная  программа на год – 144 тыс.шт, цех  работает в 2 смены. Продолжительность  рабочего дня – 8 часов, число рабочих  дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей  указаны в таблице 1.1 Коэффициент  выполнения норм К_в=1,2.

      Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2 

      1.2 Обоснование производственной структуры  цеха 

      Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

      Количество  производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в  цехе и норм обслуживания рабочих  мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

      L=Qp/Qm,                                                     (1.1)

      где L – количество участков;

      Qp – расчётное число рабочих мест в цехе;

      Qm – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)

Qp=  ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп),              (1.2)

где ∑tшт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

Nгод – годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

Fрасп=D*d*c*(1-b/100),                                        (1.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка 

1.3 Расчёт  штучного времени комплекта обработки  деталей и определение основного  технологического маршрута 

      Показатель  относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде. 

Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi),                                          (1.4)

где tgi – такт выпуска изделий, мин. 

tgi = Fрасп/Ng,                                                  (1.5)

где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

Ng – годовая программа выпуска изделий, шт. 

tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин. 

      Полученные  результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей K_gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О_р:

 

∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859 

1.4 Расчёт  показателей относительной трудоёмкости  деталей и относительной трудоёмкости  операций 

      При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K_gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

      Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y^’_mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

      y^’_mi = K_gi / К_о,                                                 (1.6)

где K_о – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

      Полученные  результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y_mi = N* t_штi /(K_в* t_g),                                           (1.7)

где t_штi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

      Анализ  показателей массовости по группам  деталей и операциям позволяет  принять решение по организации  форм поточного производства. Определение  состава вспомагательных и обслуживающих  подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 1.3

Показатель  массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей