Организация и менеджмент вспомогательного производства: инструментального, опытного, ремонтного

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение	3
1.Организация и менеджмент  вспомогательного производства: инструментального,  опытного, ремонтного.	4
2.Обработать и проанализировать фотографию рабочего времени станочника.	10
3. Распределить зарплату  в бригаде 3-мя способами	13
4. Составить плановый  баланс рабочего времени.	15
Литература	17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

На современном предприятии  с его сложными технологическими процессами и большим количеством  работников рациональная организация  труда имеет очень важное значение. Организация труда на предприятиях включает систему мероприятий, направленных на создание наиболее благоприятных условий для эффективного использования рабочего времени, материалов и техники в интересах роста производства, повышения производительности труда и создания нормальных, здоровых условий для работы.

Основными элементами организации  труда являются: разделение и кооперация труда и, как их следствие, расстановка  работников на производстве; организация  рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработанной платы; организация социалистического соревнования.

Главной задачей организации  труда является создание условий  для неуклонного роста производительности труда. Повышение производительности труда является основным показателем технического прогресса и важнейшим источником роста народного благосостояния.

Одной из задач организации  труда является укрепление трудовой дисциплины. Большое значение для  укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют «Правила внутреннего распорядка». Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия.

Основным направлением в области улучшения организации  труда являются: распределение рабочих  по сменам, проведение инструктажа  рабочих, уплотнение рабочего дня и обеспечение лучшего использования техники, повышение квалификации рабочих, осуществление мероприятий по охране труда и технике безопасности. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Организация  и менеджмент вспомогательного  производства: инструментального, опытного, ремонтного.

 

Организация инструментального  хозяйства.

Задачами инструментального  хозяйства на предприятии являются: бесперебойное обеспечение всеми  видами инструмента основного и  вспомогательного производства, а также  правильный учет, хранение и поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия, проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.

В состав инструментального хозяйства  входят: инструментальный отдел, центральный  инструментальный склад (ЦИС), цехи по ремонту, инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточки инструмента. Затраты на использование инструмента в себестоимости изделия составляют до 15%.

Планирование предприятия в  инструменте производится по двум направлениям:

1) планирование расходного фонда;

2) планирование оборотного фонда.

Под расходным фондом понимается количество инструмента, которое  будет израсходовано на определенную производственную программу.

Оборотный фонд – это  необходимые запасы, которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС, 20% - в ИРК, 5% - в ремонте, 5% - в заточке.

В общем виде потребность  в инструменте может быть определена:

n =

n – норма расхода инструмента на выбранную единицу (10,100, 1000 изделий);

N – количество деталей, изделий;

t - машинное время обработки  данным инструментом;

T - срок службы инструмента,  который можно взять в справочниках, либо рассчитать;

К- коэффициент случайной  убыли (0,05-0,1).

Потребность в мерительном  инструменте зависит:

а) от количества измеряемых изделий;

б) от выборки;

в) от времени износа.

З= З + НТ;

Н - однодневный расход инструмента;

Т- время поставки инструмента  в нормальных условиях.

З = НT;

Н - однодневный расход инструмента;

T -время срочной поставки  инструмента.

Технико-экономические  показатели, характеризующие работу инструментального хозяйства:

1) объем инструмента,  выпускаемых собственными силами  и со стороны; 

2) численность работников  для производства инструментов;

3) численность работников  инструментального цеха;

4) заработная плата  работников;

5) затраты на изготовление  инструментов;

6) соблюдение сроков  изготовления и подачи инструментов  в цеха;

7) мероприятия по снижению  себестоимости, мероприятия по повышению качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования, изготовления инструментов;

9) снижение затрат  на проектирование.

План обеспечения предприятия  инструментами составляется по следующему направлению:

1) потребность для действующего производства;

2) обеспечение инструмента  нового производства;

3) изменение оборотных  фондов;

4) изменение запасов  ЦИС;

5) изготовление инструмента  на сторону для продажи.

Организация ремонтного хозяйства.

Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

В состав ремонтного хозяйства  входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное  хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма,  при которой все ремонтные  подразделения административно  подчинены главному механику  предприятия, что характерно для  крупных предприятий;

2) децентрализованная  форма, когда цеховые ремонтные  службы административно подчинены  начальникам соответствующих основных  цехов, а функционально подчинены  главному механику, что характерно  для мелких предприятий;

3) смешанная форма,  когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

В основе выбора оптимальной  структуры ремонтного хозяйства  лежат следующие принципы:

а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в  административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

б) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;

в) в цехах основного  производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту  и по профилактическому уходу;

г) для совершенствования  материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

д) создавать систему  централизованного снабжения смазочными материалами.

Все функции выполняемые  ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1) производственная функция  – ремонт, изготовление запасных  частей;

2) непроизводственная  функция – выполняется плановым  бюро, включает планирование ремонтных  работ, оперативное регулирование  хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

В зависимости от сложности  выполняемых работ, от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации  ремонта подразделяется на 3 крупных  категории:

1) оборудование, работающее  в нормальных условиях и с  равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

2) оборудование, которое  работает на открытом воздухе  в тяжелых условиях с переменой  нагрузкой в течение смены  (года). Для этой группы оборудования  используется после осмотровая  система ППР, для которой характерно  определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

3) оборудование, работа  которого связана с жесткими  режимами и выполнением ответственных  работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

Ремонтное хозяйство  в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы  ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

ТО₁- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

ТО₂- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО₁ плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО₁ проводится кратковременная остановка оборудования;

ТО₃- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО₁, ТО₂ плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

ТО₁,ТО₅- проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР  лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного  цикла;

3) продолжительность  межремонтного и межосмотрового  периода;

4) категория ремонтной  сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей,  узлов, агрегатов для ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтного  цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

Продолжительность межремонтного  периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя  осмотрами.

Категория ремонтной  сложности отражает степень сложности  ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц. Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1 трудоемкости.

Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.