Основные пути снижения издержек при осуществлении операций по складированию продукции

Рациональное осуществление  логистического процесса на складе –  залог его рентабельности. Поэтому  при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1. рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;
2. эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;
3. использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;
4. минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;
5. осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;
6. максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых  вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации  рабочего места. В поиске резервов эффективности  функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.

1.4 Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения  складской системы в первую очередь  должна быть экономичной. Экономический  успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской  системы рассматриваются с точки  зрения интересов всей фирмы, являясь  лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием  выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования  необходимо учитывать все взаимосвязи  и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные  с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности  груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для  решения поставленной задачи методом  количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации  предполагает выявление связанных  между собой факторов, систематизированных  в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

• складируемая грузовая единица;
• вид складирования;
• оборудование по обслуживанию склада;
• система комплектации;
• управление перемещением груза;
• обработка информации;
• «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема в  себя целый ряд возможных элементов . При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы  складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1. определяются место склада в логистической цепи и его функции;
2. устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;
5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
6. осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских  подсистем ведется с помощью  схем и диаграмм или разработанных  программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Определение места склада в логистической системе и  общая направленность его технической  оснащенности

Место склада в логистической  системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных  функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области  снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1. склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;
2. склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады  производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады  распределительной логистики, основное назначение которых – преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции  и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых  крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления  в основном обеспечивают снабжение  розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой  номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее  одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все  это делает нецелесообразным внедрение  автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку  грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что  независимо от направленности технической  оснащенности переработки груза  обработка информационных потоков  должна быть автоматизированной. Тем  более что современные логистические  системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Задача разработки системы  складирования

Следующим шагом при  разработке системы складирования  является определение задачи, на решение  которой и направлена данная разработка, а именно:

• строительство нового склада;
• расширение или реконструкция действующего склада;
• дооснащение или переоснащение действующего склада;
• рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия  порождают различные подходы  к разработке системы складирования. В первых двух случаях система  складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его  особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы  для действующих складов она  должна быть ориентирована на уже  существующее здание и его параметры. Поэтому подсистема «Здание» будет  определяющей для всех остальных  подсистем.

Определение элементов  складских подсистем «Здание»

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя  собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при  этом последние в зависимости  от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой  свыше 6м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений  в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые  склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском  хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным  складам, а с учетом удорожания стоимости  земельных участков и достижений в области складской техники  – складам с высотной зоной  хранения.

На практике различают  следующие основные «типоразмеры»  складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м². При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий  эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому  пространству склада без перегородок  и с максимально возможной  сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки  зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные  размеры сетки колонн: 6´6; 6´12; 12´12; 12´18; 18´18; 18´24.

 Эффективность использования  складского объема во многом  зависит также и от высоты  складирования груза, которая  должна максимально приближаться  к высоте склада.

        1) Складская грузовая единица

Оптимальная система складирования  предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается  определению оптимального вида и  размеров товароносителя, на котором  формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут  стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские  поддоны и полуподдоны, а также  кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние  и внутренние материальные потоки и  все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

• вид и размеры упаковки и транспортной тары;
• система комплектации заказа;
• оборачиваемость товара;
• применяемое технологическое оборудование для складирования груза;
• особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы  из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

        2) Виды складирования

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и  форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают  влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности  комиссионирования груза, свободный  доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.