Получение серы из нефтепродуктов

 

Продолжение таблицы 5.1

1	2	3	4	5	6
Регенерированный  раствор МЭА	ИЗ емкости  Е-101,Е-201	1.Концетрация  МЭА – 10-20% 2.Содержание  Н2S – не более 0,2г/л 3.Содержание  СО2 – не более 13 г/л	Инструкция  УТНГП   Инструкция  УТНГП   Инструкция  УТНГП	5 раз в неделю   5 раз в неделю   5 раз в неделю	ЦЗЛ   ЦЗЛ   ЦЗЛ
Раствор МЭА	Из емкости  Е-25	1.Концетрация МЭА  - не менее 98,5% об.	Инструкция  УТНГП	Перед приемом  в емкость	ЦЗЛ
Кислые газы на УУКГ	Из трубопровода после Е-102,Е-202	1.Содержание  Н2S – не более 18% об. 2.Содержание  СО2 – до 47% об. 3.Углеводороды  до 1,95 % об.	Инстр.ВНИПИгазпереработка   Инстр.ВНИПИгазпереработка   Инстр.ВНИПИгазпереработка	5 раз в неделю   5 раз в неделю   5 раз в неделю	ЦЗЛ   ЦЗЛ   ЦЗЛ
Анализ воздушной  среды	Наружная установка	1.Содержание  Н2S – не более 10 мг/м3 2.Содержание  углеводородов +Н2S – не более 3мг/м3 3.Содержание Н2S на ПДК	Анкат   Анкат     Поточный анализатор	Ежесменно   Ежесменно     Непрерывно	цех №1   цех №1     КИПиА
	Технологическая насосная	1.Содержание  Н2S – не более 10 мг/м3 2.Содержание углеводородов +Н2S – не более 3мг/м3 3.Содержание  Н2S на ПДК	Анкат   Анкат     Поточный анализатор	Ежесменно   Ежесменно     Непрерывно	цех №1   цех №1     КИПиА

 

Продолжение таблицы 5.1

1	2	3	4	5	6
Анализ воздушной  среды	Пункт замера	1.Содержание  Н2S – не более 10 мг/м3 2.Содержание углеводородов +Н2S – не более 3мг/м3	Анкат   хромотографический	Ежесменно   1 раз в квартал	цех №1   ПСЛ
Анализ сжатого  воздуха КИП	Вход на  установку	1.Содержание  твердых частиц. 2. содержание  воды и масел в жидком состоянии 3.Содержание водяных паров 4. Содержание газообразных  кислот и щелочей	ГОСТ 24484-80	1 раз в 6 месяцев	ЦЗЛ

 

 

Примечание.  В зимнее время отбор анализов на входе сернистого газа производят из трубопровода в пункте замера до точки врезки газа регенерации. 

6.Нормальная эксплуатация технологического процесса.

6.1 Основные правила пуска установки при нормальных условиях

6.1.1Пуск установки производиться обслуживающим персоналом под руководством начальника установки по письменному распоряжению начальника цеха.

6.1.2 Подготовка к пуску включает в себя следующие мероприятия:

• Проверить готовность к работе аппаратов, насосов, средств контроля и автоматики, вентиляционных установок;
• Проверить готовность и правильное положение всей запорной арматуры и предохранительной  арматуры;
• Убедиться в наличии электроэнергии, воздуха КИПиА, пара, воды и теплоносителя;
• Проверить наличие и средств индивидуальной защиты, пожаротушения и сигнализации;
• Проверить отсутствие посторонних предметов и мусора на территории установки;
• Проверить отсутствие посторонних лиц на территории установки;
• Известить сменного диспетчера завода и обслуживающий персонал установок и цехов завода, связанных с пускаемой установкой по технологии о предстоящем пуске установки;
• Пуск установки разрешается только после выполнения вышеперечисленных мероприятий и включение в работу вентиляционных установок.

6.1.3 Перед пуском установки произвести вытеснение воздуха из аппаратов и трубопроводов в атмосферу инертным или очищенным газом. Конец продувки определяется анализом выходящего газа. Содержание кислорода не должно превышать 1% (объемных). Включается приточно-вытяжная вентиляция.

6.1.4 Продувку аппаратов и трубопроводов произвести очищенным газом из системы завода в следующей последовательности:

•         Е-105

С-101\1-2          К-101             С-102

•         С-201\1-2           К-201             С-202

            Е-205

             Е-206

 

•         Т-101,              Т-102                         ВХ-101                    Е-101

             К-102        Т-101,               Т-102                        ВХ-102                   Е-102

•        К-202        Т-201,               Т-202                        ВХ-202                    Е-202

             Т-201,               Т-202                        ВХ-201                    Е-201

6.1.5 После продувки необходимо произвести опрессовку аппаратов и трубопроводов газом до рабочего давления по 0,25Р в течении одного часа 15 минутными выдержками давлений (0,25Р, 0,5Р, 0,75Р), скорость подъема или снижения температуры составляет не более 30  ⁰С в час.

6.1.6 Убедившись в отсутствии пропусков газа в системе установки, произвести продувку факельного трубопровода на свечу.

Принять моноэтаноламин в расходную емкость Е-25. Из Е-25     передавить моноэталомин в Е-101, Е-201 по уровню. Открыть подпитку умягченной воды в Е-101, Е-201.

6.1.7  Подняв требуемый уровень в емкостях Е-101, Е-201 пустить насосы Н-101, Н-201 орошение абсорберов К-101, К-201.

6.1.8  Подняв уровень в емкостях Е-105, Е-205, пустить насосы Н-102\1-2, Н-202\1-2 и подать раствор моноэтаноламина через теплообменники Т-101, Т-102, Т-201, Т-202 раствор-раствор в десорбер К-102, К-202.

6.1.9 Подняв нормальный уровень на глухой тарелке десорберов, открыть циркуляцию раствора моноэтаноламина через испарители И-101\1-2,             И-201\1-2.

6.1.10 Подняв нормальный уровень в десорберах К-102, К-202, подать раствор моноэтаноламина через теплообменники Т-101, Т-102, Т-201, Т-202 раствор-раствор, далее в воздушные холодильники ВХ-101\1-2, ВХ-201\1-2 и в емкости Е-101, Е-201.

6.1.11 После установления устойчивой циркуляции при 50% загрузке раствора моноэтаноламина, включить воздушные холодильники раствора моноэтаноламина ВХ-101\1-2, ВХ-201\1-2 и кислых газов ВХ-102, ВХ-202, а в зимнее время – через Т-202.

6.1.12 Открыть теплоноситель в испарители и плавно поднимать температуру раствора моноэтаноламина  в кубе десорберов (30 ⁰С в час).

6.1.13  При наличии уровня в Е-102, Е-202 пустить насосы орошения десорберов Н-104\1-2-3, Н-204\1-2.

6.1.14  Открыть задвижки на трубопроводе нефтяного газа, подать газ через сепараторы С-101\1-2, С-201\1-2 и далее в абсорбера К-101, К-201. Открыть задвижки на выходе газа из абсорберов и подать газ на прием компрессоров через сепараторы С-102, С-202, открывая задвижки на площадке отключающих задвижек.

6.1.15 По достижению нормальной температуры, увеличить орошение в абсорбера и вывести установку на нормальный технологический режим согласно утвержденной технологической карте.

6.1.16  После выведения установки на нормальный технологический режим открыть циркуляцию раствора (20% от всего объема моноэтаноламина) через фильтры Ф-101,Ф-201 и начать фильтрацию раствора.

6.1.17 Наладить циркуляцию 3% от общего объема раствора моноэтаноламина через реакторы Р-101, Р-201. Наладив нормальную циркуляцию раствора через реакторы, открыть теплоноситель в греющую камеру и в паровую рубашку, постепенно поднимать температуру (30 Ос в час) и вывести процесс глубокой регенерации на нормальный режим, согласно утвержденной технологической карте.

6.1.18 При накоплении жидких углеводородов в сепараторах С-101\1-2, С-201\1-2 направить в разделительную емкость Е-206.

6.2    Эксплуатация установки  при нормальных условиях.

6.2.1 Основным условием нормальной эксплуатации установки является строгое соблюдение  технологической карты, утвержденной главным инженером завода.

6.2.2 Изменение давления, температуры и уровня в аппаратах как во время пуска, так и при нормальной эксплуатации производить медленно и плавно, не допуская резких толчков и колебаний.

6.2.3 При включении в работу оборудования открытие задвижек производить медленно и плавно для предотвращения ударов, могущих привести к разрыву аппаратов и трубопроводов.

6.2.4 Систематически проверять и регулировать уровень жидкости в аппаратах, не допускать переполнения.

6.2.5 Систематически проверять работу контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств и вент.систем.

6.2.6 Не допускать повышения давления в аппаратах более разрешенного.

6.2.7 В случае выхода из строя основного оборудования, включить в работу резервные.

6.2.7 Систематически проверять герметичность аппаратов и трубопроводов. В случае повреждения аппаратов и трубопроводов (пропусков в сварных швах, разрыва аппаратов и т.д.) действовать по плану ликвидации аварии.

6.2.8 Сероводородный газ является сильным ядом, при работе с ним необходимы особые меры предосторожности. В каждую смену обслуживающий персонал должен проверять герметичность фланцевых соединений на трубопроводах.

6.2.9 Вахтовый персонал должен работать имея при себе фильтрующий противогаз марки «В» или «КД».

6.2.10  В случае прорыва коллектора кислых газов и выделении сероводорода в атмосферу нужно срочно отсечь задвижками этот участок и остановить установку и действовать согласно плана ликвидации аварий.

6.3     Остановка установки при нормальных условиях.

6.3.1 Для нормальной остановки установки необходимо получить письменное разрешение начальника цеха, с указанием времени, цели остановки и ответственно лица.

6.3.2 Под руководством ответственного лица приступить к остановке установки, соблюдая следующую последовательность:

• Прекратить прием сернистого газа на установку, закрывая задвижки на площадке отключающих задвижек на эстакаде;
• Произвести регенерацию раствора до полного удаления из него сероводорода.

6.3.3 По достижению отсутствия сероводорода в растворе регенерацию прекратить, для чего:

• Закрыть полностью подачу теплоносителя в испарители и перегонные кубы;
• По мере снижения температуры низа десорберов уменьшить  орошение, а затем закрыть его полностью;
• Остановить насосы нажатием кнопки «Стоп», закрывая задвижки на входе и выходе;
• Остановить вентиляторы воздушных холодильников;
• Произвести опорожнение колонн и аппаратов от жидкости;
• Стравить давление с аппаратов на факел, а затем на свечу.

6.4    Правила подготовки и проведения ремонта установки.

6.4.1 Перед началом ремонтных работ на рабочих местах должны быть вывешены плакаты и предупредительные надписи по безопасному ведению этих работ.

6.4.2  Во время проведения ремонтных работ во взрывоопасных помещениях должна работать приточно-вытяжная вентиляция.

6.4.3 Аппараты и трубопроводы, подлежащие к ремонту должны быть остановлены, охлаждены, освобождены от продуктов, отключены от действующих аппаратов расчетными заглушками, установленными согласно схемы установки заглушек, утвержденной главным инженером завода, пропарены острым паром и проветрены. Продолжительность подготовки зависит от объема и конструкции аппарата (колеблется от 6 до 48 часов). Все работы по подготовке оборудования и трубопроводов к ремонту ведется под руководством ответственных ИТР, назначенных начальником цеха. Сдача установки в ремонт оформляется актом. Время указанное в акте, считается началом работ.