Типы производств, организация производственного процесса

Разнообразие производственных процессов и условий производства в машиностроении, приборостроении  предопределило наличие различных  видов поточных линий. Однако их можно объединить в следующие четыре типовые группы:

1. Однопредметные непрерывно-поточные линии, более часто встречающиеся в сборочных цехах с массовым или крупносерийным производством;
2. Однопредметные прерывно-поточные линии, которые характерны для обрабатывающих цехов массового и крупносерийного производства;
3. Многопредметные непрерывно-поточные линии, характерные для сборочных цехов серийного и мелкосерийного производства;
4. Многопредметные прерывно-поточные линии, характерные для обрабатывающих цехов серийного и мелкосерийного производства.

Основное звено поточного  производства – поточная линия, то есть группа рабочих мест, предназначенных  для выполнения закрепленных за ними операций, расположенных по ходу технологического процесса. При создании поточной линии рассчитываются такт, темп, ритм поточной линии, число рабочих мест, скорость движения конвейера, технологический и транспортный, оборотный и страховой заделы.

Основной расчетной  величиной поточной линии является такт потока. Под тактом поточной линии понимается интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом с последней операции или между любыми смежными операциями изделиями. В общем виде величина такта поточной линии (Т) определяется по формуле

 

Т=Ф_пл/П, где

 

Ф_пл – плановый, полезный фонд времени работы оборудования за определенный промежуток времени, в часах и минутах;

П – производственная программа за тот же промежуток времени  в натуральном измерении, в штуках и др.

Темп потока (Т_м) – это величина, обратная такту, то есть Т_м=1:Т. Темп потока характеризует интенсивность процесса производства и измеряется количеством продукции, выпускаемой поточной линией в единицу времени действия.

При поштучной передаче деталей с операции на операцию период между передачей двух следующих  одна за другой деталей равен установленному такту. При передаче деталей с операции на операцию передаточными минипартиями (П_п), например, когда размеры детали очень малы или когда величина такта измеряется секундами, рассчитывают ритм поточной линии (Р):

 

Р=Т∙П_п, где

 

П_п – величина передаточной минипартии деталей.

Расчет количества рабочих  мест поточной линии (К_р) по каждой операции производится по формуле:

 

К_р=Т_шт/Т, где

 

Т_шт – трудоемкость операции поточной линии в тех же единицах измерения, что и такт потока.

Скорость движения конвейера  поточной линии (С_к) должна соответствовать такту потока. Это соответствие достигается, если путь, равный расстоянию между двумя смежными деталями, конвейер проходит за время, равное такту потока:

 

С_к=Ш_к/Т, где

 

Ш_к – расстояние между двумя обрабатываемыми друг за другом деталями на конвейере (шаг конвейера).

Одним из наиболее важных условий непрерывности производственного  процесса является поддержание на всех стадиях поточного производства определенной величины производственных заделов. Под производственными заделами понимается незавершенное производство в натуральном выражении: заготовки, полуфабрикаты, готовые детали, сборочные единицы, находящиеся на разных стадиях производственного процесса (на разных уровнях готовности) и предназначенные для обеспечения бесперебойного хода работы.

Различают два вида производственных заделов (приложение 4).

После расчета основных показателей поточной линии составляют план-график работы линии, который называется стандартным планом. Для однопредметных прерывных поточных линий разрабатывается пооперационный стандарт-план, для многопредметных непрерывных поточных линий – подетальный стандарт-план.

Широкое применение поточного  метода организации производства в  разных отраслях промышленности обусловлено как необходимостью изготовления изделий в больших количествах, так и высокой экономичностью производственного процесса.

Предпосылками высокой  эффективности поточного производства являются массовый и устойчивый выпуск продукции, высокая степень технологичности и стабильности конструкции изделий, широкая механизация и автоматизация всех работ, типизация технологических процессов и оснастки, совершенствование организации труда и рабочих мест, а также бесперебойное обслуживание рабочих мест.

Эффективность поточного метода организации производства проявляется в улучшении ряда важных технико-экономических показателей.

Во-первых, значительно  повышается производительность труда. Во-вторых, сокращается длительность производительного цикла. В-третьих, сокращаются размеры незавершенного производства. В-четвертых, сокращается размер оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей. В-пятых, снижается себестоимость изготовляемых изделий, и, следовательно, растут прибыль и рентабельность продукции и производства.

«Партионный метод организации производства представляет собой построение производственного процесса при изготовлении партии изделий. Такой метод производства экономически оправдан, когда на предприятии обширная номенклатура изделий, каждое из которых выпускается в небольшом количестве» [7, 204].

Такой метод организации  производства применяется на предприятиях серийного и на отдельных участках массового производства и имеет  следующие характерные черты:

1. изготовление продукции сериями и запуск деталей в производство партиями;
2. периодическая переналадка оборудования, количество которого зависит от размера партии деталей и частоты их повторяемости;
3. расположение оборудования по группам однородных станков и агрегатов;
4. использование транспортных средств общего назначения;
5. применение универсального и специального оборудования.
6. достижение равномерной работы обеспечивается не синхронизацией операций по отношению к такту потока или ритму, а разработкой и соблюдением в производстве ряда нормативов, организующих производственный процесс;
7. закрепление за рабочим местом нескольких периодически повторяющихся деталеопераций;
8. значительный объем незавершенного производства как между рабочими местами, так и между производственными участками.

Различают три разновидности  партионного метода организации производства: мелкосерийный, который приближается по своим особенностям к индивидуальному методу; среднесерийный – это классическая форма партионного метода; крупносерийный, который по особенностям своей организации приближается к поточному методу.

Важнейшее организационно-экономическое  значение для партионных методов  организации производства имеет  величина и повторяемость партий деталей, запускаемых в производство. Именно размер партии деталей оказывает  решающее влияние на эффективность производства в цехе, на предприятии.

Расчет партии деталей, запускаемых в производство, дифференцируется на три типовых способа.

Первый способ заключается  в нахождении такого количества деталей  в партии, при котором общая  сумма затрат на одну деталь принимает минимальное значение.

Второй способ расчета  партии деталей исходит из условия  наиболее полного использования  оборудования. В основу расчетов здесь  положено предельно допустимое соотношение  между подготовительно-заключительным временем (Т_пзв) и штучным временем (Т_штв) ведущей операции. Ведущей операцией считается операция с самым длительным подготовительно-заключительным временем. Расчет партии деталей (П) ведется по формуле:

 

П= Т_пзв/ Т_штв∙К_н, где

 

К_н – коэффициент наладки оборудования.

Третий способ расчета партии деталей исходит из условия, что время обработки данной партии деталей на любом рабочем месте не должно быть продолжительностью менее смены. Расчет партии деталей ведется по формуле:

 

П=Ф_см/Т_штм∙К_н, где

 

Ф_см – сменный фонд времени работы оборудования, ч.;

Т_штм – минимальное штучное время операции, затрачиваемое при изготовлении детали в данном цехе.

Результат расчета размера  партии деталей при любом способе  должен рассматриваться как предварительный. Его надо конкретизировать, учитывая требования организационно-производственного и экономического характера.

Тенденция ухудшения  технико-экономических показателей  работы предприятия при партионном методе организации производства по сравнению с поточным является следствием сокращения объема выпуска продукции и расширения номенклатуры, ассортимента продукции.

Но вместе с тем, есть значительные резервы повышения  эффективности партионного метода организации производства. Это прежде всего резервы повышения равномерности  производства продукции, пропорциональности, параллельности, непрерывности, специализации  производства в прямоточности грузовых потоков.

Эффективность партионного  метода организации производства в  целом уступает поточному. Но отметим  одно преимущество партионного метода организации производства перед  поточным методом организации –  сравнительная легкость перехода с производства одного на выпуск другого вида продукции.

В тех случаях, когда  продукция изготавливается единицами  или мелкими партиями, применяется  индивидуальный (единичный) метод организации  производства.

«Индивидуальный метод организации производства характерен для заводов и цехов, изготовляющих различные изделия в ограниченных количествах, как правило, без повторения их выпуска в дальнейшем либо с повторением через небольшой промежуток времени, когда конструкция изделия значительно изменится. Это продукция тяжелого машиностроения и судостроения.

Индивидуальный метод  производства свойственен также  заводам и цехам, производственная программа которых включает в  себя изготовление большого числа систематически меняющейся продукции в ограниченных количествах, например, опытное производство, специальное инструментальное производство» [7, 218].

Для единичного метода производства характерны следующие черты:

1. изделия запускаются в производство в размере, равном всему количеству изделий в заказе;
2. вместо подетальной технологии разрабатывается маршрутная технология, в которой определяются только цехи-изготовители, виды обработки, инструмент;
3. изготовление деталей и узлов изделия не закрепляется за конкретным рабочим местом;
4. оборудование располагается группами однородных станков;
5. применяется, как правило, универсальное оборудование, обеспечивающее изготовление деталей широкой номенклатуры, а также уникальные станки, станки высокой мощности и точности;
6. применяются, как правило, универсальные приспособления;
7. на работе используются рабочие-универсалы высокой квалификации, имеющие определенные навыки выполнения значительного количества разнообразных операций;
8. в условиях единичного производства усложнено материально-техническое обеспечение, так как для производства требуется огромный ассортимент материалов и высокая оперативность органов снабжения.

Эти особенности индивидуального  метода организации производства увеличивают  затраты на производство, обусловленные  сложностью работ, универсализацией оборудования и увеличением производственного цикла.

При единичном производстве осуществляются расчеты загрузки оборудования, определяют величину заделов продолжительности  производственного цикла, разрабатывают  цикловые графики выполнения заказа, предусматривающих максимальное совмещение во времени отдельных работ.

Пути совершенствования  единичного метода организации производства:

1. Организация параллельной работы, конструкторов, технологов и совмещения технической подготовки производства с выполнением производственной программы, что значительно сокращает длительность производственного цикла.
2. Использование унифицированных и нормализованных деталей и узлов как предпосылки организации поточного метода организации производства, что ведет к росту загрузки оборудования, производительности труда.
3. Типизация технологических процессов, то есть выбор наиболее рациональных технологических процессов и распространение их на изготовление однотипной по технологии продукции, что позволит сократить расходы на оснастку.