Тележки пассажирских вагонов

         Колискові підвіски, тяги візків КВЗ-ЦНИИ перед наплавленням перевіряють дефектоскопом. При наявності тріщин їх бракують. Ділянки, де буде виконано наплавлення, попередньо підігрівають до температури 250-300 С.

          При наплавленні використовують електроди 3-42А, порошковий дріт або виконують напівавтоматичне наплавлення в середовищі вуглекислого газу. Після наплавлення і механічної обробки тяги, валики і серьги в зборі випробують на пресі, а потім перевіряють дефектоскопом.

 

9. Проектування технологічного процесу складання вузла.

         На позицію складання візка надають відремонтовані колісні пари з різницею по колу кочення не більше 10 мм. Колісні пари встановлюють на відстані, відповідній базі візка (2400 мм), і закріплюють фіксаторами. Встановлюють на прес-гайковерти піддони і пружини центрального ресорного підвішування, а на крила букс — фрикційні гасники коливань і надбуксові пружини. Краном подають надресорну балку і встановлюють її на пружини центрального підвішування, а раму візка — на надбуксові пружини.

         Після закріплення рами необхідно стиснути пружини прес-гайковертами і зібрати центральне ресорне підвішування (серьги, підвіски, валики, запобіжні стержні), звільнити прес-гайковерти і закрутити гайки шпинтонів, установивши шплінти. Потім складають гальмівну важелеву передачу, встановлюють датчики контролю температури букс, протигазні пристосування, гідравлічні гасники коливань і поздовжні повідки

        Відремонтований візок приймають і подають на позицію для фарбування за допомогою установки безповітряного розпилення типу УБРХ.

       З камери фарбування візок переміщують в сушильну камеру. Сушіння виконують гарячим повітрям, яке підігріте до 60-70' С на протязі 30 хвилин.

         Перед підкочуванням візків під вагон на поверхні ков- зунів і в кільцеві виточки закладають протизадирне мастило. Після підкатчування під вагон візків перевіряють і регулюють основні зазори і розміри. Зазори між виступаючими частинами рами візка і вагона повинні бути не менше 75 мм по кінцям візка і 50 мм всередині. Різниця висоти кінців рами візка від голівки рейок дозволяється не більше 10 мм в поперечному напрямку і не більше 15 мм — в повздовжньому.

         Зазор між рамою візка і поверхнею роликової букси повинен бути не менш 56 мм.

          Відстань кінців колискових підвісок від рівня голівки рейок повинна бути не менше 100 мм.

        Зазор між п'ятником і підп'ятником повинен бути 16 (+2...-1) мм.

       Кільцевий зазор між шпинтоном і кромкою отвора в крилах букси повинен бути не меншим 6 мм.

        Різниця висот пружин не повинна перевищувати 4 мм.

Зазор між запобіжною скобою і надресорною балкою вагона повинен бути не менше 140 (+5...-10) мм.

 

 

 

 

 

Рисунок    -  Схема технологічного процесу  ремонту візків

 

10.    Перевірка (обкатка), випробування вузла при випуску з ремонту.

 

 

 

 

11. Засоби механізації, що застосовуються при ремонті.

 

      КОНТУВАЧ  НАДРЕСОРНОЇ  БАЛКИ      

     Кантувач  надресорної балки  призначений  для закріплення надресорної балки при наплавці  спрацьованих поверхонь.

     На  опорах кантувача змонтовані 2 стойки  на яких маються роз’ємні круглі  головки, які складаються з  двох шарнірно  з’єднаних між  собою на півкілець із затискачами. На нижніх кільцях передбачені опорні площадки для розміщення надресорної балки, а також механізм для її закріплення.

      Одна з голівок  (ведуча) оснащена  механізмом обертання. На стійці  відомої голівки змонтований  спеціальний пристрій для перевірки надресорної балки. Перед встановленням балки, голівки повертають так, щоб опорні площадки нижніх на півкілець розташувались в горизонтальній площині. Відкинув верхні на півкільця, за допомогою крана встановлюють балку на кантувач і закріплюють її кулачковими гвинтами.

      Такий пристрій допомагає плавно  повертати балку на необхідний  кут для огляду нижніх елементів,  де виникають тріщини і для  виконання зварних і наплавочних  робіт. 

       За допомогою пульта керування  відвигають передвіжним візком  по рель сам в візковий цех. Мостовим краном транспортують надресорну балку і встановлюють її на кантувач в горизонтальне положення, закріплюють за допомогою маховика і редуктора, перевертають балку для встановлення нахильних  площин приваркою планок або наплавку з іншої сторони.

      По закінченні наплавки викочують  візок, закріплюють мостовим краном  балку, розкріплюють, знімають з  кантувача і транспортують на  позицію збирання візків. Кантувач  повинен бути заземлений. Технічний  стан кантувача повинен забезпечувати  його безопарну працю. При виникненні несправностей, які можуть привести до аварії або травми робітника, роботу на кантувачі треба негайно припинити.

 

 

 

12.  Розрахунок (вибір) технологічного устаткування.

До основного  технологічного устаткування дільниці відноситься обладнання, на якому виконуються основні найбільш складні і трудомісткі технологічні операції. Це мийні машини, металорізальні верстати, гальванічні ванни, конвеєри для складання і переміщення, стенди для обкатки і випробування агрегатів, двигунів, компресорів тощо.

Вихідні дані для  визначення кількості устаткування – це робочий технологічний процес і трудомісткість виконання окремих  видів робіт або операцій.

В розрахунково-пояснювальній  записці необхідно навести приклади розрахунків кількості мийних машин, металорізальних верстатів, стендів для обкатки і випробування агрегатів і вагона в цілому.

 

Кількість мийних машин періодичної дії визначають за формулою  (для миття складальних  одиниць і деталей):

 

                   

,                                  (   )

 

Де,  ΣQ_д – загальна маса деталей, що підлягає миттю, 7400кг;

        t_м – час миття однієї партії деталей складальних одиниць, год., (приблизно           

        t_м = 0,5 год.);

        q_з – маса деталей одного завантаження (вантажопідйомність поворотного

        столу),7400 кг.;

        ŋ₀ – коефіцієнт, який враховує одночасне завантаження мийної машини за             

         масу , (дорівнює 0,7);

       N_m – кількість об’єктів, N_m = 1781візків;        

        ŋ_t – коефіцієнт використання мийної машини за часом,( дорівнює 0,8).

 

                              

 Приймаємо  1 машину

          

         Кількість верстатів в слюсарно-механічному відділенні депо визначають за формулою:

                                       ,                 (   )

 

де Н_об - норма в верстато-годинах на ремонт одиниці продукції (       

           пасажирський СМВ – 33 верст-год.);

           К_об - коефіцієнт використання обладнання за часом (0,9).

 

                 n_мех=  (1781×33)/ 2881,4×0,9 = 22,66

приймаємо 23 верстати

 

        Прийняту кількість верстатів розподіляють за типами в співвідношенні: токарно-гвинторізні - 32%; револьверні - 8%;свердлильні - 21%; стругальні - 15%; фрезерні - 14%; болтонарізні і гайконарізні – 10%.

 

       Потребу депо в електрозварювальних агрегатах визначають за формулою:

 

                                     ,                                          (   )

 

де γ_зв - коефіцієнт, який враховує роботи, що виконуються для технічного  

          обслуговування вагонів на ПТО і господарських потреб депо (1,4);

          ΣТ_зв - сумарний час виконання зварювальних робіт на одному ремонтному

          вагоні, год.;

          К_зв - коефіцієнт використання зварювальних апаратів  при автоматичному

              ( 0,9 ).

          Сумарний час на зварювальні роботи, які виконуються на одному вагоні, розраховують за формулою:

                         

                                          ,                                                      (   )

 

де β_зв - коефіцієнт, який враховує час, що потрібний на допоміжні і  

          підготовчо -  заключні операції (приймається при ручному і

          напівавтоматичному зварюванні рівним 1,3);

          t_о.зв - основний час виконання зварювальних робіт на один вагон, год.

 

          Основний час зварювання визначають за формулою:

 

                                           ,                                            (   )

 

де δ_зв - коефіцієнт, який враховує положення шва при зварюванні(1,2);

           ρ - твердість наплавляємого метала, г/см³ (7,3г/см3);

          V_нап - об'єм наплавляємого метала,см³ (на один приведений пасажирський

              СМВ - 1200 см³);

           І_зв - значення зварювального струму, А (220 А);

          η_нап - коефіцієнт наплавлення, г/А год. (при ручному зварюванні складає

          8,0 г/А'год.

 

                  t_о.зв= 1,2×((7,8×1200)/220×8) = 7,40 год

 

                                       

 

                         К_св= 1,4×((9,62×795)/2881,4×0,9) =4,12

Приймаємо 4 агрегати

      Один агрегат буде використаний  в візковому відділенні, а три  агрегати будуть використані  в інших відділенням

 

Обладнання  візкового відділення розраховується згідно технологічного процесу та наведено в таблиці 

 

Таблиця №

№п.п	Найменування устаткування	Кількість	Габаритні Розміри,м	Потужність,кВт	Вартість, грн.
					одиницю	всього
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Мостовий кран Апарат газований Машина для миття  візків Транспортер Кантователь підресорної  балки  Контователь рами Стенд електрогайковий Гідравлічний прес Стенд прес – гайковерт Стенд для перевірки  рам візків Конвеєр Консольний кран Фарбувальна установка	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1	L=17 - 7,7×5,06×1,43 0,64×0,31×0,6 1,7×1,2×1,0 2,94×1,75 2,95×1,7 1,6×0,5 1,7×2,95 2,95×1,6 46,25×1,5 L=2,5×3 0,6×0,5	24,2   62 65 10,25 12 2,8 5,7 5,7 - 7,5 0,8 10	128495 31865 63152 16842 17368 18246 14385 14753 19168 11264 124655 15436 128163	128495 31865 63152 16842 17368 18246 14385 14753 19168 11264 124655 46308 128163
Всього			215,5	205,95		634664

 

 

 

 

 

 

13. Охорона праці, техніка безпеки, протипожежні заходи і охорона    навколишнього середовища.              

 

 

          Розділ розроблений у відповідності з діючим законом України "Про охорону праці" та нормативних документів з охорони праці, які діють на залізничному транспорті.

        Майстер - являється особою, відповідальною за додержанням вимог охорони праці на дільниці з ремонту візків.

         До технічного обслуговування вагонів допускаються робітники, які пройшли:

• медичне обстеження по основній професії, та при необхідності  за сумісною професією;
• навчання безпечним методам праці;
• перевірку знань охорони праці та безпечних методів роботи при ремонті візків дійсного технологічного процесу.
• мають відмітки в посвідченні на право проведення спеціальних робіт, охорони праці, електробезпеки, та пожежній безпеці.
• стажування з практичних навичок безпечним методам праці безпосередньо на робочих місцях.

 

     Вимоги  безпеки при підійманні вагонів(Інструкція  №513 «при роботі з електродомкратами»)

        Підіймання вагонів проводиться електродомкратами вантажопід'ємністю 30 т, які пройшли технічне обстеження у встановлені терміни. Перед підійманням вагона колісні пари повинні бути підклинені гальмовими башмаками або дерев'яними клинами.

       Підйом та опускання вагону проводиться синхронно під керівництвом майстра або бригадира цеху. Знаходження робітників у вагоні чи під вагоном не дозволяється!

         Встановлення домкратів під вагон виконується чітко визначених місцях, позначених на кузові вагону спеціальним знаком.

 

         Вимоги безпеки при роботі мостового крану( Інструкція

         № 197 «машиністу крану»).

         До керування мостовим краном допускаються особи, які пройшли навчання в спеціалізованому закладі, здали іспити і одержали посвідчення на право управління вантажопід'ємним засобом.

        До проведення стропальних робіт допускаються працівники, які пройшли навчання, перевірку знань, медичну комісію  та мають відмітку у посвідченні з охорони праці на право проведення спеціальних робіт.

       Робітник, який працюють в зоні дії мостового крану повинні постійно користуватися захисними касками. Знаходження сторонніх осіб в зоні дії підйомно-транспортних механізмів – не дозволяється.

 

           Вимоги безпеки при ремонті візків.

         Усі зняті з вагону деталі та вузли перед ремонтом повинні бути очищені та промиті.