Разработка проекта организации механического цеха

 

     1.7 Организация ремонтного хозяйства 

     Основная задача ремонтного хозяйства - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании

     Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 9: 

     Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9) 

     где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

     Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

     Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

     Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

     Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1= 31680

     Определим длительность межремонтного периода по формуле 10:

     Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1, (10)

     где N_c- число средних ремонтов;

     N_m- число текущих ремонтов.

     Т_р = 31680/(2+6+1) =3520

     Определим длительность межосмотрового периода по формуле 11:

     Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1, (11)

     где N _o - количество осмотров.

     Т_о = 31680/(2+6+3+1) = 1760

     Ремонт будет осуществляться в ремонтном цехе. 

 

      1.8 Организация инструментального хозяйства 

     В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

     В курсовом проекте необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 7. 

     Таблица 7 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

       

     Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в массовом производстве равняется 0,5 м; 0,6; 0,5 м соответственно.

     Площадь ИРК 0,5*9=4,5 м²

     Площадь кладовой для приспособлений 0,6*9=5,4 м²

     Площадь кладовой абразивов 0,5*9=4,5 м²

     Sкл = 4,5+5,4+4,5 =14,4 м².

     Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

     В данном цехе работает человек, следовательно, требуется 1 кладовщика.

     Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.

     В данном случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 1 станка (9*0,04).

     Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 10 м².

     Общая площадь заточного отделения 20 кв. м (1*10)

     Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле12: 

     R_з = S_з *F_д *К_з / Ф *К_м , (12) 

     где S_з - число основных станков заточного отделения;

     F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

     К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

     Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

     К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

     R_з = 1*230736*0,7/109920*1,2=1 чел.

     Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность производства - 3 станка.

     Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее 3-х и не более 11 единиц.

     Число вспомогательного оборудования 3 станка.

 

      1.9 Организация складского хозяйства 

     Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

     Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле13:

     S =Q *t / D *q *k , (13)

 

     где S - площадь склада, м²;

     Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

     t - запас хранения заготовок, дн; (примем 1 день)

     D - число рабочих дней в году;

     q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ; ( в стеллажах на складе заготовок 2; в стеллажах на складе готовых изделий 2,4);

     k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3).

     Q=83304*2,7+113100*1,8+87516 *1,3 =542271,6 шт.кг или 543 шт.т.

     Sсз = 543*1/253*2*0,3=3,58 м²

     Scг =543*1/253*2,4*0,3=2,98 м². 

     1.10 Организация транспортного хозяйства 

     Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

     Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле14:

 

      Q_мсi= Q * t_мс k_н /1000 * 60 *F_н *d * k_r * k_п , (14) 

     где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

     Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (15), кг;

     t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;

     k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2);

     F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

     d - грузоподъемность транспортного средства, электрокар 1,5 т;

     k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, 2,2 ;

     k_п- коэффициент использования транспортного парка, 0,7.

     Учитывая массу деталей и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства - электрокар.

     Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15: 

     Q = ΣМ_i*N_i *(1+k_отх/100) , (15) 

     где М_i -- масса i-той детали, т;

     N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

     k_отх - процент отходов производства 5%;

     m - количество наименований деталей, шт.

     Q= 543*1,05=570,15 т

     Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, и мы применяем одностороннюю маятниковую систему.

     Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле (16): 

     t_мс =L_ср/V_г + L_ср/V_б + t_п + t_р + t_з , (16) 

     где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

     V_г, V_б - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км/ч. соответственно);

     t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин.;

     t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега,

     t_мс = 74,8/83,3+74,8/150+13+15+0,1*(74,8/83,3+74,8/150)=29,54 мин

     На основе рассчитанных показателей определим потребность цеха в транспортных средствах:

     Q_мсi = 604,8*29,54*1,2/60*3289*1,5*2,2*0,7=0,05 (1ед)

     Данный вид транспорта (электрокар) будет загружен на 6%. Следовательно, нужно использовать вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной работой данный электрокар в других цехах.

     Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.74,8 м². 

     1.11 Организация управления цехом 

     Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

     Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. 2 человека Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

     Результаты расчета представьте в виде таблицы 8.  

     Таблица 8 - Сводная ведомость состава работающих