Из таблицы видно, что производство деталей Г, А, И относится к массовому типу производства.

     При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства. 

     Таблица 2 - Соотношение типов производства и формы специализации

       

     Из таблицы видно, что форма специализации подетальная.

     Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой производственных связей.

     Подетальная форма организации производства характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок. В этом случае изделие, поступающее на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в другой цех). Подетальная форма организации труда обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления детали. 

     1.3 Определение числа основных производственных участков цеха 

     Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

     Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице3. 

 

      Таблица 3 - Норма управляемости для мастера производственного участка S_упр.

       

     Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 4: 

     S=Σt_шт.ij*N_i*k_пз / F_д*k_в, (4) 

     где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно - заключительные работы по обработке партии деталей (принять 1,3).

     Таким образом, число участков n определяется как: 

     n=S/S_упр, (5) 

     где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

     S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

     S_Г= 23,59*83304*0,3/3846*60*1,1 =2.32 (3 шт.)

     S_А = 21,85*113100*0,3/253836= 2.92 (3шт.)

     S_И = 21,68*87516*0,3/253836= 2.24 (3 шт.)

     Sоб = 3+3+3= 9 шт.

     n = 9/40 = 0,225 (1 участок) 

     1.4 Расчет потребности в оборудовании 

     Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 6: 

     П_р= Т_ст*N_i / F_д, (6) 

     где П_р - расчетное число единиц оборудования;

     Т_ст -- станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

     N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

     F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

     Результаты расчета представьте в виде таблицы 4. 

     Таблица 4 - Расчет количества оборудования

       

     Пример расчета количества токарного оборудования на изделие Г.

     F_д = 60*253*8*2*0,95 = 230736 мин.год.

     Т_ст =2,53 мин.

     Г_ток = (2,53*83304)/230736 = 0,925 шт.

     Маршрутная схема производственного процесса приведена в Приложении А. 

     1.5 Расчет площади цеха 

     Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 2. 

     Таблица 5 - Показатели удельных площадей механических цехов

       

     Из таблицы видно, что площадь производственного участка равна 27,7*3+21,7*30 =83,1+651= 734,1 м² . 

     1.6 Расчет численности основных производственных рабочих 

     Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле7: 

     Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м , (7)

 

      где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

     Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

     Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

     к_м - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5.

     Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется: 

     Ф=D*d , (8) 

     При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

     Ф= (253-24)*8=1832 ч. или 109920 мин.

     Результаты расчетов представьте в виде таблицы 6. 

     Таблица 6 - Ведомость расчета производственных рабочих цеха