Производственная мощность предприятия

• структура основных производственных фондов, удельный вес их активной части;

• уровень прогрессивности технологии на основных производственных процессах (чем более совершенна технология производства, тем больше производственная мощность);

• производительность технологического оборудования (чем совершеннее машины и оборудование и выше их производительность в единицу времени, тем больше производственная мощность);

• уровень специализации предприятия (повышение уровня специализации способствует повышению производственной мощности предприятия);

• уровень организации труда  и производства; это очень важный фактор, влияющий на производственную мощность, т. е. наблюдается их прямая зависимость;

• уровень квалификации кадров основных производственных подразделений (зависимость проявляется в том, что чем выше квалификация работников, тем меньше брака, поломок, простоев оборудования и выше его производительность);

• качество предметов труда, т. е. чем  выше качество сырья, материалов и полуфабрикатов, тем меньше потребуется затрат труда и времени на их переработку и, значит, больше продукции может быть произведено в единицу времени работы оборудования.

• номенклатура, ассортимент и  качество изготовляемой продукции;

• количество установленного оборудования, размер и состав производственных площадей, возможный фонд времени работы оборудования и использования площадей в течении года;

• прогрессивные технико-экономические  нормы производительности и использования оборудования, съема продукции с производственных площадей, нормативы продолжительности производственного цикла и трудоемкости изготовляемой продукции (услуг).

Кроме перечисленных факторов на производственную мощность существенно влияет также уровень организации производства и труда во вспомогательных и обслуживаемых подразделениях — инструментальном, ремонтном, энергетическом, транспортном хозяйствах.

Производственная мощность рассчитывается всеми предприятиями за отчетный год и на всех стадиях разработки перспективных и текущих планов.

 Расчет производственных мощностей  используется для разработки  и составления плановых и отчетных балансов производственных мощностей на всех уровнях управления промышленностью, для планирования действующего производства и нового строительства как единого целого, решения вопросов специализации предприятий, разработки мероприятий по устранению внутрипроизводственных и межотраслевых диспропорций, а также для развития отраслевой и межотраслевой кооперации, наиболее эффективного использования капитальных вложений. [6, 125]

 

1.2 Расчёт производственной мощности предприятия

 

Расчёт производственной мощности предприятия ведётся по всем его подразделениям в следующей последовательности:

- по агрегатам  и группам технологического оборудования;

- по производственным участкам;

- по основным  цехам и заводу в целом.

    Производственная  мощность предприятия определяется  по мощности ведущих цехов,  участков, агрегатов. К ведущим  относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоёмкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчёту производственной мощности.

Под «узким местом»  понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчётах производственной мощности предприятия.[1,175-179]

    В  расчете производственной мощности  предприятия включается всё оборудование, закреплённое за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете  производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применение полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная  мощность изменяется в течении года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная – на конец планового периода с учётом выбытия и ввода мощности за счёт капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.

Производственная мощность рассчитывается на основе:

• номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;

• количества единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия;

• действующего фонда времени работы оборудования;

• трудоемкости выпускаемой продукции и ее планируемого снижения;

• прогрессивных технически обоснованных норм производительности оборудования;

• отчетных данных о выполнении норм выработки. Производственная мощность рассчитывается последовательно

от низшего звена к высшему, т. е. от производительности (мощности) групп технически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка к мощности цеха, от мощности цеха к мощности предприятия.

Производственная мощность цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием и выпускающего одинаковую продукцию, определяется по формуле

           (1.1)

где П — нормативная годовая  производительность одной машины (агрегата);

Уt — средний коэффициент перевыполнения норм;

п — среднегодовой парк этого вида оборудования;

Фэ — эффективный годовой фонд времени одного станка (агрегата);

t ш — норма времени на обработку (изготовление) единицы продукции, ч.

Если цех (участок) оснащен разнотипным оборудованием, производственная мощность определяется производительностью (пропускной способностью) парка ведущих групп оборудования, характеризующих профиль этого подразделения.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) является категорией динамичной, изменяющейся в течение планового периода. Эти изменения обусловлены такими факторами:

• износом и, следовательно, списанием  и выбраковкой оборудования;

• вводом в эксплуатацию нового оборудования взамен изношенного;

• модернизацией оборудования во время капитального ремонта, что  может изменить его производительность;

• реконструкцией и техническим  перевооружением всего предприятия или отдельных его производственных подразделений и др.

В целях планирования производства необходимо отслеживать и своевременно уточнять фактическую мощность предприятия. Это осуществляется с помощью среднегодовых производственных мощностей — выбывающей и вводимой.

Производственная мощность среднегодовая  выбывающая (Мс выб) определяется как сумма выбывающих производственных мощностей (Мвыб), умноженная на количество месяцев (ni ), остающихся с момента выбытия до конца определенного года, деленная на 12:

     (1.2) 

Производственная мощность среднегодовая  вводимая (Мс ввод) определяется как сумма новых мощностей (Мн) (в сопоставимых единицах натурального или денежного выражения), умноженная на количество месяцев их использования до конца года (щ), деленная на 12:

                 (1.3)  

С учетом отмеченных показателей кроме  производственной мощности на начало года (входной мощности Мвх) определяются ее прирост или убыль в течение года в г-м месяце (Мг-), а также выходная мощность (Мвых), т. е. мощность на конец года:

              (1.4)

Неравномерность изменения мощности в течение года обусловливает необходимость определения ее среднегодового значения:

  (1.5)

Среднегодовая мощность находится  путем вычитания из имеющейся на начало года среднегодовой выбывающей мощности и прибавления среднегодового прироста мощности в течение года.

Как отмечалось, среднегодовая мощность предприятия используется для обоснования плана производства продукции. Уровень ее использования определяется коэффициентом использования производственной мощности (qт), который вычисляется делением планового (или фактического) объема произведенной предприятием (цехом, участком) продукции (работ, услуг) или объема переработанного сырья (Вф) за данный год (месяц) на среднегодовую плановую (фактическую) или соответственно среднемесячную производственную мощность (Мср):

                            (1.6)

По данным расчетов производственных мощностей составляются отчетные и плановые балансы производственных можностей. При составлении баланса за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец года — по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.[1,180-181]

При разработке баланса на плановый период мощность на начало периода  принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года, а мощность на конец периода (года) — по номенклатуре и в ассортименте продукции планового периода (года).

Как показывает практика, рассчитать производственную мощность очень сложно. Результаты расчетов часто занимают 200300 страниц текста, таблиц, графиков, на их составление необходимо более 1000 чел.-ч. Рассчитанная таким образом производственная мощность представляет собой один из ее вариантов при минимальном объеме счетно-вычислительных работ. Обычными методами решить эту задачу трудно. Поэтому для нахождения оптимальной производственной мощности участка, цеха, предприятия используются методы линейного программирования.

При рассмотрении факторов, влияющих на производственную мощность, в их взаимосвязи выявляется такая особенность: все они определяют фонд рабочего времени, машиноемкость, трудоемкость продукции и занятость оборудования при выпуске продукции определенного качества и определенного типа. Принципиальная зависимость производственной мощности (Мпр) от указанных факторов имеет следующий принципиальный вид:

                 (1.7)

где п — количество типов продукции; В — фонд рабочего времени производственной единицы (технологической линии, агрегата), ч; ti — затраты времени на изготовление единицы продукции /-го типа за один цикл, ч; qi — объем продукции /-го типа, производимой за единицу времени (за один цикл), шт.; ni — удельный вес продукции /-го типа в общем выпуске продукции (за один цикл).

Анализ приведенной зависимости  показывает, что на производственную мощность существенно влияет фонд времени работы производственного оборудования, зависящий от режима работы предприятия. В понятие режима работы предприятия входят количество рабочих смен, продолжительность рабочего дня и рабочей смены.

В зависимости от учитываемых потерь времени при расчете производственной мощности и планировании различают фонды времени работы оборудования календарный, номинальный (режимный) и действительный (рабочий), или плановый.

Календарный фонд времени работы оборудования (Фк) служит базой для расчета других видов фонда времени использования оборудования и определяется как произведение количества дней в текущем календарном периоде (Дк) на количество часов в сутки:

 

                    (1.8)

Номинальный (режимный) фонд времени  работы оборудования

(Фр) зависит от количества календарных  дней (Дк) и количества нерабочих дней в году (Дн), а также от принятого режима сменности работы в сутки:

             (1.9)

где t — среднее количество часов  работы оборудования в сутки в  рабочие дни по принятому режиму сменности и с учетом сокращения длительности смены в праздничные дни, или

             (1.10)

где Дп — количество выходных и  праздничных дней в планируемом  периоде; t — продолжительность рабочей смены, ч; Дсп — число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены в текущем периоде; tсп — время, на которое продолжительность рабочей смены в предпраздничные и предвыходные дни короче, чем в обычные дни (в данной отрасли), ч; nс — принятый режим сменности работы предприятия.

При непрерывном режиме работы без  выходных дней учитывается количество календарных дней и 24 рабочих часа в сутки. Количество рабочих дней и фонд рабочего времени для оборудования, работающего в сезонных условиях (сельское хозяйство, торфодобыча), принимаются исходя из оптимальной длительности сезона работы (в соответствии с нормативами и техническими проектами).

Для предприятий с непрерывным  процессом производства фонд времени работы оборудования и производственная мощность рассчитываются исходя из трехсменного (или четырехсменного) режима работы. Если основные цехи предприятия работают в две смены (или меньше чем в две смены), фонд времени работы оборудования и производственная мощность вычисляются исходя из двухсменного режима работы, а по уникальному и дорогостоящему оборудованию — из трехсменного режима работы.