Основные этапы развития систем качества

    Третий  этап. В 1950-е годы была выдвинута  концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control). Её автор, американский ученый А. Фейгенбаум, который опубликовал в 1957 г. статью «Комплексное управление качеством». К главным задачам TQC относятся прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки, проверка качества поставляемой продукции, комплектующих и материалов, а также управление производством, развитие службы сервисного обслуживания и надзор за соблюдением соответствия заданным требованиям к качеству. Фейгенбаум призвал обратить внимание на вопросы изучения причин несоответствий и первым указал на значение системы учёта затрат на качество.

    На  этом этапе появились документированные  системы качества, устанавливающие  ответственность и полномочия, а  также взаимодействие в области  качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Системы мотивации стали смещаться  в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, а моральное увеличивалось. Главными мотивами качественного труда стали  работа в коллективе, признание должностей коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его  страхование и поддержка его  семьи. Все большее внимание уделяется  учебе. В Японии и Южной Корее  работники учатся в среднем от нескольких недель до месяца, используя в том числе и самообучение.

    

    Рис. 3.1. Пять звёзд качества

    Конечно, внедрение и развитие концепции TQC в разных странах мира осуществлялось неравномерно. Явным лидером стала  Япония, хотя все основные идеи TQC были разработаны в США и в странах  Европы. В результате американцам  и европейцам пришлось учиться у  японцев, однако это обучение сопровождалось и нововведениями.

    Следует заметить, что этап развития системного, комплексного управления качеством  не прошел мимо Советского Союза –  было рождено много отечественных  систем. Среди них: Саратовская система  бездефектного изготовления продукции (БИП); Ярославская научная организация  работ по увеличению моторесурса (НОРМ), созданная в Ярославском объединении  «Автодизель»; Рыбинская научная  организация труда, производства и  управления (НОТПУ), разработанная на Рыбинском моторостроительном заводе; Горьковская система «качество, надежность, ресурс с первых изделий» (КАНАРСПИ).

    Одна  из лучших — система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), заведомо опередившая свое время. Система  включала комплекс инженерно-технических  и организационных мероприятий, обеспечивающих выпуск продукции высокого качества и надежности с первых промышленных образцов. Характерными особенностями  КАНАРСПИ были:

    - комплексность задач обеспечения качества продукции;

    - поисковый характер системы, предполагающий всемерное развитие исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;

    - организация работ по получению объективной и своевременной информации о качестве выпускаемых изделий;

    - интенсивное использование периода подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

    - проведение конструкторско-технологической отработки в процессе создания серийного образца;

    - активное участие предприятия-изготовителя и эксплуатирующих организаций в совершенствовании конструкции изделия и повышении технологического уровня его эксплуатации;

    - универсальность, т.е. возможность применения в различных отраслях промышленности.

    Многие  принципы КАНАРСПИ актуальны и сейчас. Автором системы был главный  инженер Горьковского авиационного завода Т. Ф. Сейфи. Он одним из первых понял роль информации и знаний в  управлении качеством, перенес акценты  обеспечения качества с производства на проектирование, большое значение придавал испытаниям.

    Четвертый этап. В 80-е гг. начался переход  от тотального контроля качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия  новых международных стандартов на системы качества –стандарты ИСО 9000 (1987г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. В 1994 г. вышла новая версия этих стандартов, которая расширила в основном стандарт МС 9004-1, -2, -3, -4, большее внимание уделив вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемым материалам, услугам.

    Если TQC — это управление качеством  с целью выполнения установленных  требований, то TQМ — еще и управление целями и самими требованиями. В TQМ  включается также и обеспечение  качества, которое трактуется как  система мер, вызывающая у потребителя  уверенность в качестве продукции. Система TQМ (рис. 3.2.) является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQМ базируется на принципе – улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка — стремление к нулю дефектов, к нулю непроизводительных затрат, к поставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться, не останавливаясь на достигнутых результатах. Эта идеология имеет специальный термин «постоянное улучшение качества» (quality improvement).

    

    Рис. 3.2. Основные составляющие TQМ.

    TQC – всеобщий контроль качества; QPolicy – политика качества;

    QPlanning – планирование качества; QI –  улучшение качества;

    QA – обеспечение качества.

    В TQM существенно возрастает роль человека и обучения персонала. Мотивация  достигает состояния, когда люди настолько увлечены работой, что  отказываются от части отпуска, задерживаются  на работе, продолжают работать дома. Появляется новый тип работников – трудоголики. Обучение становится всеохватывающим  и непрерывным, сопровождающим работников в течение всей их трудовой деятельности. Существенно изменяются формы обучения, становясь более активными –  используются деловые игры, специальные  тесты, компьютерные методы и т.п. Обучение превращается и в часть мотивации, ибо хорошо обученный человек  увереннее чувствует себя в коллективе, способен на роль лидера, имеет преимущества в карьере.

    Для успешной работы предприятий на современном  рынке наличие у них системы  качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть, не совсем достаточным, но необходимым условием. Поэтому и в России уже имеются сотни предприятий, внедривших стандарты ИСО серии 9000 и имеющих сертификаты на свои системы качества.

    Пятый этап. В 90-е гг. усилилось влияние  общества на предприятия, а предприятия  стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению  стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих  требования к системам менеджмента  с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

    Сертификация  систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние  гуманистической составляющей качества, усиливается внимание руководителей  предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

    Появляются  и корпоративные системы управления качеством, которые ставят своей  целью усиление требований международных  стандартов и учитывают специфику  таких корпораций. Так, Большая тройка американских автомобильных компаний разработала в 1990 г. (1994 г. — вторая редакция) стандарт QS 9000 «Требования  к системам качества». Хотя он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков.

    Внедрение стандартов ИСО 14000 и QS 9000, а также  методов самооценки по моделям премий по качеству — главное достижение пятого этапа развития систем управления качеством. 
 
 
 
 
 
 

4. ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

 

    Организация контроля качества – это система  технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение  производства продукции, полностью  соответствующей требованиям нормативно-техической документации.

    Система технического контроля (объекты контроля, контрольные операции, их последовательность, техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации), являющаяся неотъемлемой частью производственного  процесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологии изготовления технических устройств службой  главного технолога предприятия  либо соответствующими проектно-технологическими организациями при участии отдела технического контроля (ОТК).

    Объектами технического контроля являются: поступающие  материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические  процессы и режимы, общая культура производства.

    Можно выделить следующие функции технического контроля: контроль за качеством и  комплектностью выпускаемых изделий, учёт и анализ возвратов готовой  продукции, дефектов, брака, рекламаций, предупреждение брака и дефектов в производстве.

    Исполнителями контрольных операций являются: отдел  технического контроля (ОТК), представители  главного металлурга, технолога, энергетика, механика,  производственные рабочие.

    ОТК независим от служб предприятия  в вопросах определения качества готовой продукции и подчинён директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приёмку  готовой продукции, приёмно-сдаточные  испытания, контролирует законченную  продукцию цехов. Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываются отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах.

    Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска (поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям  стандартов, технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской  и технологической документации, условиям поставки и договорам, а  также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности  во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.

    Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно  их деление на группы по классификационным  признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

1. По стадиям жизненного цикла изделия:

    - контроль проектирования новых изделий;

    - контроль производства и реализации продукции;

    - контроль эксплуатации или потребления.

2. По объектам контроля:

    - контроль предметов труда;

    - контроль средств производства;

    - контроль технологии;

    - контроль труда исполнителей;

    - контроль условий труда.

3. По стадиям производственного процесса:

    - входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;

    - промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

    - окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

    - контроль транспортировки и хранения продукции.

4. По степени охвата продукции:

    - сплошной контроль, выполняемый при 100%–ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; при испытании готовых изделий ответственного назначения;

    - выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: при большом числе одинаковых деталей; при высокой степени устойчивости технологического процесса; после второстепенных операций.

5. По месту выполнения:

    - стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);