Основные этапы развития систем качества

     Необходимо, чтобы все непроизводительные расходы, связанные с эксплуатацией продукции, несло предприятие-изготовитель. Это  значительно повышает его заинтересованность в выпуске продукции оптимального уровня качества.

     При изготовлении изделий с заданным уровнем качества может обнаружиться разброс значений в показателях качества, т. е. отклонение от требований нормативно-технической документации. Степень соответствия показателей качества изготовленных изделий нормам качества, заданным в конструкторской документации, называют степенью соответствия техническим требованиям.

     Предприятия, выпускающие качественную продукцию, кроме более высоких цен, получают и другие важнейшие преимущества. Например, при одинаковых ценах, используя  элемент более высокой удовлетворенности  клиентов, вместо повышения цены можно  расширить долю рынка благодаря  выгодному соотношению между  ценой и характеристиками продукции. Этой стратегии обычно придерживаются японские предприниматели, при этом в большинстве случаев увеличение доли рынка в результате «эффекта масштаба» ведет к значительному  уменьшению производственных затрат. Но изготовление продукции более высокого качества может иметь также и отрицательные стороны, т. к. может потребоваться больше времени на технологический цикл и более дорогостоящее оборудование, также могут быть повышены требования к квалификации сотрудников и уровню их заработной платы. Все это приводит к увеличению себестоимости изделий, но динамика результирующих показателей фирм показывает, что при взвешенном подходе к уровню качества продукции такие затраты не только окупаются, но и приносят значительные доходы. 
 
 

2. МЕТОДЫ  ОЦЕНКИ УРОВНЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

    Согласно  ГОСТ 15467-79 уровнем качества продукции  называется относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении  совокупности показателей её качества с соответствующей совокупностью базовых показателей. Базовые значения показателей качества продукции - это показатели качества эталонного или базового образца. Отсюда ясно, что выбор базовых образцов - важнейший элемент оценки уровня качества продукции. Согласно ГОСТ 2.116 - 84 базовым называется образец продукции, соответствующий передовым научно-техническим достижениям в установленном периоде как в нашей стране, так и в других промышленно развитых странах.

    Установлению  базовых образцов предшествует определение  цели оценки, в зависимости от которой  применяются разные группы базовых  образцов.

    При оценке уровня качества разрабатываемой  продукции за базовые принимают  перспективные образцы, характеризующиеся  прогнозируемой совокупностью реально  достижимых показателей качества в  будущем периоде. Это может быть гипотетическое изделие, в котором  при его разработке получили бы техническое  воплощение на современном этапе  развития все известные достижения науки и техники. Таким образом, результат сравнения параметров гипотетического и разрабатываемого изделий характеризует степень  реализованности параметров гипотетического  образца в разрабатываемом изделии.

    При оценке выпускаемой  продукции за базовый образец принимают продукцию, показатели качества которой соответствуют  мировому уровню или лучшим отечественным  образцам.

    Выбор базовых образцов производится соответствующими отраслевыми НИИ, центральными и  головными КБ, головными и базовыми организациями по стандартизации.

    Уровень качества продукции, оцениваемый по совокупности показателей, в которую  не входят экономические, называется техническим  уровнем качества продукции. Когда  учитываются и экономические  показатели, то говорят о технико-экономическом  уровне качества продукции.

    Для оценки уровня качества продукции используются следующие методы: дифференциальный, комплексный и смешанный.

    Дифференциальный  метод оценки уровня качества состоит  в сравнении единичных показателей  качества оцениваемой продукции (изделия) с соответствующими единичными показателями качества базового образца. При этом для каждого из показателей рассчитываются относительные показатели качества:

      или                                                                                                   (2.2) 

      где Pi-значение i-го показателя  качества оцениваемой продукции; Piб- значение i-го показателя качества  базового образца.

    Формула (2.1) используется, когда увеличение абсолютного значения показателя качества соответствует улучшению качества продукции (например, производительность, чувствительность, точность, срок службы, коэффициент полезного действия и др.).

    Формула (2.2) используется тогда, когда улучшению качества продукции соответствует уменьшение абсолютного значения показателя качества (например, масса, расход топлива, потребляемая электрическая мощность, содержание вредных примесей, трудоемкость обслуживания и др.).

      Если оцениваемая продукция имеет  все относительные показатели  качества Ki >=1, то ее уровень  качества выше или равен базовому; если все Ki <1, то ниже.

    Возможны  случаи, когда часть значений Ki >=1, часть Ki <1. При этом необходимо все  показатели разделить на две группы. В первую группу должны войти показатели, отражающие наиболее существенные свойства продукции, во вторую - второстепенные показатели.

    Если  относительные показатели первой группы и большая часть относительных  показателей второй группы больше или  равны единице, то уровень качества оцениваемой продукции не ниже базового.

      Если для первой группы часть  значений Ki ><1, то необходимо провести  комплексную оценку уровня качества.

    Ограничение для применения дифференциального  метода оценки уровня качества состоит  в трудности принятия решения  по значениям многих единичных показателей  качества.

    Комплексный метод оценки уровня качества предусматривает  использование комплексного (обобщенного) показателя качества.

      При этом методе уровень качества  определяется отношением обобщенного  показателя качества оцениваемой  продукции Qоц к обобщенному  показателю качества базового  образца Qбаз, т.е. 

                                                                                                            (2.3) 

    Вся сложность комплексной оценки заключается  в объективном нахождении обобщенного  показателя.

      Существуют различные варианты  метода.

     1. Когда можно выделить главный  показатель, характеризующий основное  назначение изделия или продукта, и установить функциональную  зависимость этого главного показателя  от остальных единичных показателей:

    где n-число единичных показателей; Pi-i-й  единичный показатель; Yi-коэффициент  при i-м единичном показателе.

    Вид зависимости может определяться любым из возможных методов, в  т.ч. и экспертным.

    Главным показателем может быть, например, производительность машин, ресурс, удельная себестоимость и др.

    2. В тех случаях, когда невозможно  построить функциональную зависимость,  исходя из основного назначения  продукции, применяют взвешенные  среднеарифметические показатели. При этом обобщенный показатель  вычисляется по формуле:

    где mi-коэффициент весомости i-го показателя.

    При этом должно соблюдаться условие                                      (2.6)

    Коэффициенты  весомости mi устанавливаются отраслевыми  НИИ на определенный период времени  экспертным методом путем опроса определенного числа экспертов, которыми, исходя из условий эксплуатации изделия, назначаются баллы значимости каждого параметра Pi. На основании  балльной оценки значимости параметров определяются коэффициенты mi.

    Дифференциальный  и комплексный методы оценки уровня качества продукции не всегда решают поставленные задачи. При оценке сложной  продукции, имеющей широкую номенклатуру показателей качества, с помощью  дифференциального метода практически  невозможно сделать обобщающий вывод, а использование только одного комплексного метода не позволяет объективно учесть все значимые свойства оцениваемой  продукции.

    В этих случаях оценку уровня качества производят смешанным методом, использующим единичные и комплексные показатели качества. При этом методе единичные  показатели качества объединяются в  группы (например, показатели назначения, эргономические, эстетические) и для  каждой группы определяют комплексный  показатель. При этом отдельные, наиболее важные показатели не объединяют в  группы, а используют как единичные. С помощью полученной совокупности комплексных и единичных показателей  оценивают уровень качества продукции  дифференциальным методом.

3. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ РАЗВИТИЯ СИСТЕМ КАЧЕСТВА

    В истории развития документированных  систем качества можно выделить пять этапов, которые иногда представляют в виде пяти звезд качества (рис. 3.1).

    Первый  этап соответствует начальным задачам  системного подхода к управлению, когда появилась первая система  — система Тейлора (1905 г). Организационно она предполагала установление технических  и производственных норм специалистами  и инженерами, а рабочие лишь обязаны  их выполнять. Эта система устанавливала  требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводила  определенные шаблоны, настроенные  на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные  калибры. Для обеспечения успешного  функционирования системы Тейлора  были введены первые профессионалы  в области качества — инспекторы (в России — технические контролёры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

    Второй  этап. Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого  конкретного изделия (деталь, сборочная  единица). Однако продукция – это  результат осуществления производственных процессов, и вскоре стало ясно, что  управлять надо процессами.

    В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» (ныне корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического  управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы  выборочного контроля качества, разработанные  Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом  статистических методов управления качеством, которые в последствии  благодаря Э. Демингу получили очень  широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние  на экономическую революцию в  этой стране. Деминг выдвигает идею об отмене оценки заданий и результатов  выполнения работы, т. к. по его мнению, они создают атмосферу страха, способствуют краткосрочному вкладу в работу, игнорируя долгосрочные задачи, и разрушают работу в командах. Опираясь на точку зрения Э. Деминга и развивая ее, Д. Джуран ввел термин качества в духе «соответствия требованиям потребителя», в значительной степени ориентированный на требования потребителей, («Fitness for use»). Он показал ответственность менеджмента за хронические последствия несоответствий и дополнил статистические методы контроля качества систематическими методами решения проблем качества.