Оперативно-производственное планирование на предприятиях нефтяной и газовой промышленности

     Расчет  планов цехам ведется в порядке, обратном технологическому процессу, т.е. с выпускных цехов.

     Предварительная программа выпуска деталей в  цехе (Пвып1) рассчитывается по формуле

     Пвып1 = Пзап1 + Пс,

     где Пзап1 — предварительная программа запуска деталей в следующем 
по технологическому процессу цехе;

     Пс — выпуск деталей на стоону. 

     После снятия в цехах объема незавершенного производства, переходящего на планируемый  месяц, предварительные планы

     Пвып2 = Пзап1 + Пс ± ∆Змц

     Пзап2 = Пвып1 ± ∆Звц

     где Пзап2, Пвып2 — оперативная программа соответственно запуска и выпуска деталей в следующем по технологическому процессу цехе;

     ∆Змц,∆Звц — отклонения соответственно межцехового и внутрицехового заделов от нормы.

     Производственный  задел представляет собой совокупность заготовок, деталей, сборочных узлов, находящихся на различных стадиях изготовления готовой продукции.

     Задел, исчисленный в денежном выражении, называется незавершенным производством.

     Общий производственный задел складывается из внутрицехового и межцехового заделов. Внутрицеховые заделы, в свою очередь, состоят из технологического, межоперационного, транспортного и контрольного заделов.

     К межцеховым заделам относятся детали, узлы и заготовки, предназначенные для обеспечения нормальной работы цехов потребителей. Межцеховой задел слагается из оборотных (текущих) и гарантийных (страховых) запасов. Оборотный задел предназна чается непосредственно для «питания» цехов-потребителей, а страховой — необходим для предотвращения срыва их работы в случае задержки в подаче по плану-графику.

    Средняя величина межцехового задела (Змп) определяется по формуле

     3мц    = 3об.м/2 + 3гар.

     Где 3об.м,Згар – соответственно оборотный максимальный и гарантийный запасы, шт

     Календарно-плановые нормативы — показатели, характеризующие движение производства во времени, являются исходными 
данными для осуществления всех этапов оперативного планирования. Их применение зависит от типов производства.

     Различают следующие методы организации производственного процесса: поточный, партионный, индивидуальный. Кроме методов организации производственного процесса следует различать типы организации производства: массовое, серийное, единичное. Между методами организации производственного процесса и типами производства существует взаимосвязь. Так, поточному методу организации производственного процесса, как правило, соответствует массовый тип организации производства, партионному — серийный тип производства и т.д. Однако на практике взаимосвязи между методами организации производственного процесса и типами производства более многогранны: поточный метод проникает в серийное и единичное производство и т.д. 

     2.2  Оперативное планирование 

     В рамках оперативного планирования даются экономически обоснованные (оптимальные) ответы на вопросы: что обрабатывать (какую деталь и сколько), на каком оборудовании, какие конкретно ресурсы использовать, когда начинать и заканчивать операцию.

     Главная цель системы оперативного планирования — достижение наивысшей эффективности производственной деятельности при организации согласованного во времени и в маршрутно-технологически ориентированном пространстве движения предметов труда (деталей, узлов) для обеспечения выпуска готовой продукции установленного качества.

     Традиционные  методы и системы оперативного планирования исторически складывались применительно  к типам производства. Наиболее распространенными  являются позаказные, комплексные, подетальные  системы, получившие свое название от принятой планово-учетной единицы, используемой в соответствующей системе. Каждая из этих систем характеризуется составом календарно-плановых нормативов, методами расчета производственных заданий, способами организации учета, контроля их выполнения.

     В массовом производстве системы оперативного планирования наиболее детализированы. Система (иногда называемая «минимакс») используется при планировании инструментального хозяйства, которая предусматривает контролирование величины складского хозяйства с таким расчетом, чтобы обеспечить своевременное восполнение деталей в так называемый момент «точки заказа», располагаемый на графике между точками «максимума» и «минимума». Система имеет две разновидности: с фиксированным размером заказываемой партии запуска и с фиксированной периодичностью запуска. Наиболее ответственный элемент этой системы — обоснование страхового запаса на основе изучения колебаний потребностей издержек в изготовлении очередных партий.

     Наиболее  широко в массовом производстве распространена система оперативного планирования «по такту потока» («по ритму выпуска»). Все расчеты при этом сводятся к определению параметров поточных линий и вычерчиванию графиков их работы (стандарт-планов), с учетом многостаночного обслуживания. Чтобы обеспечить бесперебойную работу в заданном ритме, требуется насыщение всех стадий производственного процесса заделами - технологическим, транспортным, резервным (страховым), оборотным.

     В серийном производстве с целью сокращения номенклатуры планируемых и учитываемых  объектов используются особые планово-учетные единицы (комплекты деталей, входящие в одно или несколько изделий), объединенные общностью технологических процессов, сроками их изготовления. Характерными календарно-плановыми нормативами являются: оптимальная величина партий деталей; периодичность запуска партий в производство; длительность производственного цикла обработки деталей и сборки изделия; величина незавершенного производства, включая размеры заделов. Оптимизация расчетов производится по различным критериям (минимум незавершенного производства, максимальная загрузка оборудования, минимум затрат ресурсов). Задания для непосредственных исполнителей спускаются в виде нормативных графиков (стандарт-планов), сменно-суточных заданий.

     Относительно  простой системой оперативного планирования в серийном производстве с длительным производственным циклом считается комплектно-узловая система. В набор деталей узлового комплекта включаются технологические и конструкционные детали, которые должны быть поданы обрабатывающими цехами на сборку к одному и тому же сроку. Порядок же прохождения деталей по цехам при комплектовании во внимание не принимается. Следовательно, если в изготовлении какого-либо узла принимают участие 5 цехов, то формируется соответственно 5 узловых комплектов. Однако в связи с тем, что в один «узел» при этом могут войти детали с разными межцеховыми маршрутами, трудно установить единый срок запуска для всех деталей комплекта. Поэтому иногда формируют узловые комплекты с учетом межцеховых маршрутов обработки деталей.

     Создание  комплектного запаса всех деталей перед  началом сборки серии изделий  приводит к их длительному пролеживанию, то есть к увеличению незавершенного производства. Поэтому целесообразно расчленить сборку на ряд последовательных этапов и рассчитать величины опережений подачи группового комплекта деталей по отношению к сроку выпуска готового изделия — это уже комплектно-групповая система.

     Под опережением понимают отрезок времени  от момента выпуска готового изделия в целом до момента запуска (иногда — выпуска) данной детали (партии, комплекта деталей, входящих в изделие) на какой-либо фазе производственного процесса. Степень округления величины опережений зависит в основном от длительности производственного цикла сборки изделия.

     Иногда  целесообразно в целях упрощения планирования определить суточные величины потребности в количестве деталей. Соответственно определяются размеры партии деталей в объемах, кратных этим суточным потребностям. При изменении объема производства можно ограничиться лишь уточнением абсолютного значения нормативов суточной потребности, не производя заново всех расчетов размеров партии. Контроль за выполнением планово: и графика производится путем сравнения фактического наличия и заделе деталей (в количествах, кратных суточной потребности) с нормативом минимальных заделов, также исчисленным в суточных потребностях.

     Наиболее  известной комплектной системой является условно комплектная система  непрерывного планирования. Она базируется и на принципе одинаковой значимости деталей для комплектного производства изделия и вообще всей номенклатуры производимой продукции.

     Вводится  понятие «условное изделие», к  которому, как к ведущему, обычно занимающему наибольший удельный вес  в производственной программе, «привязывается» вся остальная номенклатура. Поэтому нормативный задел с соответствующим опережением по цехам создается в натуре по всем без исключения деталям. Причем после создания такого задела на уровне рассчитанных нормативов по всем переделам производственного потока и исключения этого задела из текущего учета отпадает необходимость в ели ежемесячном планировании цехами. Эта система является децентрализованной, на заводском уровне контролируются и регулируются только все межцеховые передачи деталей и узлов. 

    Заключение 

    Оперативно-производственное планирование — одна из основных частей внутризаводского планирования, включающая разработку (конкретизацию) на основе государственного плана производственных заданий для предприятия и его подразделений ни короткие (от месяца до часа) отрезки времени, а также контроль за ходом выполнения этих заданий.

    Оперативно-производственное планирование слагается из разработки календарных планов, диспетчирования.

    Основными задачами оперативно-производственного планирования являются:

• детализация и распределение производственной программы и других показателей плана по времени их выполнения (календарное планирование);
• конкретизация и доведение заданий до цехов,  судов, участков, линий, бригад и рабочих мест с указанием сроков выполнения заданий (календарное планирование);
• разработка календарно-плановых нормативов;
• обеспечение рабочих мест сырьем, материалами, полуфабрикатами, тарой, различными видами энергии;
• координация и взаимоувязка деятельности всех звеньев производственного процесса;
• оперативное регулирование процесса производства;
• ведение оперативного учета, выполнение календарных планов, графиков;
• обеспечение  четкой,  ритмичной  работы  всех  производственных подразделений, равномерного выпуска готовой продукции и ее своевременной реализации.

    Оперативно-производственное планирование направлено на решение задач интенсивного развития производства на основе технического прогресса, повышения производительности труда, максимального использования внутренних резервов предприятия. Для решения этих задач оперативно-производственное планирование должно соответствовать следующим требованиям:

• высокому научному уровню планирования, обоснованности планов,   многовариантности,   выбору   оптимальных   решений;
• непрерывности;
• гибкости с учетом технических и номенклатурных сдвигов производства, обусловленных техническим прогрессом, повышением специализации, изменением спроса и другими факторами.

    Методы  оперативно-производственного планирования различны.  Среди  них особое  место  занимают  графические  и  математические.  Графические   методы дают возможность  наглядно изобразить ход производственного процесса, что позволяет  своевременно  устранить недостатки  в  его  организации.

    При использовании графических методов  планирования должны быть соблюдены два  условия:  максимальная полнота сведений в графиках и их наглядность.

    Применение    математических    методов       способствует   совершенствованию   плановой   работы   на   предприятии. С их помощью можно  получить наиболее объективные выводы, сравнить различные   варианты   и   найти   оптимальные решения. Из математических методов планирования наиболее распространенными являются: