Техническое нормирование на предприятии

 

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных ОАО «Белсолод»

Затем составляется фактический баланс рабочего времени который показывает, как используется рабочее время при существующей организации труда (таблица 2.7).

 

Таблица 2.7 – Фактический баланс рабочего времени

Наименование затрат рабочего времени	Индекс	Продолжительность, Минуты	%
Подготовительно-заключительная работа	ПЗ	20	4,17
Обслуживание рабочего места	ОРМ	45	9,38
Оперативная работа	ОП	331	68,95
Отдых и личные надобности	ОТЛ	19	3,96
Потери по организационно-техническим        причинам	ОТП	25	5,21
Нарушение трудовой  дисциплины	НТД	40	8,33
Итого		480	100

 

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных ОАО «Белсолод»

 

 По данным таблицы  можно  сказать,  что  оперативная  работа  составляет всего 68,95% или 331 мин. времени смены, остальное  время смены 149 мин.  или 31,05% приходится  на непроизводительные затраты  рабочего времени.

Для анализа необходимо составить и нормативный баланс рабочего времени, в котором из затрат рабочего времени исключаются все нерациональные затраты и прямые потери рабочего времени, за счет чего увеличивается оперативное время. Сопоставление фактического  баланса  рабочего  времени  с  нормативными позволяет выявить отклонение фактических затрат от нормативных. Для расчета нормативного  баланса  используются  нормативы  времени  на П3(21 мин),   ОРМ(29 мин.)   и   ОТЛ   (10 мин.).   Таким   образом,   величины нормированных затрат рабочего времени (в мин  и  %)  и  по  всем  категориям затрат времени образуют так называемый нормальный (или рациональный)  баланс рабочего  дня (таблица 2.8).

Таблица 2.8 – Сопоставление данных нормативного и фактического баланса рабочего времени

Индекс затрат	Продолжительность,   мин.		Отклонения, мин
	Факт.	Норматив.	Недостаток	Излишек
ПЗ	20	21	-1
ОРМ	45	29		+16
ОП	331	420	-89
ОТЛ	19	10		+9
ОТП	25
НТД	40
Всего	480	480	-90	+25

 

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных ОАО «Белсолод»

 

В общем, по  данной  таблице  можно  сказать,  что  фактический  баланс отличается от планового: ПЗ  на  1мин  меньше,  ОРМ  на  16  мин.  превысило нормативное время, недостаток ОП составил 89 мин. Данные таблицы  позволяют  определить  следующие  показатели  использования фонда рабочего времени:

• коэффициент использования сменного времени по формуле (2.1):

 

                        Кисп = (ПЗ+ОП+ОРМ+ОТЛ(н))/Тсм * 100

                    Кисп=(20+331+45+10)/480 *100 = 84,6%                    (2.1)

 

Полученное значение коэффициента свидетельствует, что рабочее время фактически используется только на 84,6% своих потенциальных возможностей.

 

• коэффициент  потерь   рабочего   времени   по   формуле (2.2):

 

Кпот   =ОТП+НТД+(ОТЛф - ОТЛн)/Тсм

                             Кпот= 25+40+(19 -10)/480=15,4%                         (2.2)

 

Расчет коэффициента показал, что 15,4% рабочего времени используется непроизводительно из-за нарушений в трудовой дисциплине и фактически является резервом роста производительности труда.

При правильном определении трех рассчитанных показателей их сумма должна составлять 100%. Проверка   полученных    результатов    осуществляется    по    формуле (2.3):

 

Кисп+Кпот = 100%

                                           84,6+15,4=100%                                         (2.3)

 

Из расчетов понятно, что 84,6% сменного времени используется эффективно, а потери рабочего времени составляют 15,4% времени смены.

Состав внутрисменных потерь и непроизводительных затрат рабочего  времени (таблица 2.9).

 

Таблица 2.9 – Состав внутрисменных потерь и непроизводительных затрат рабочего  времени

Потери рабочего времени	мин	В% к отработанному                времени
ОТП	25	5,21
осмотр котельной	7	1,46
вызов механика	10	2,08
консультация у мастера	8	1,67
НТД	40	8,3
посторонний разговор	3	0,63
посторонний разговор	17	3,54
личный разговор	9	1,8
личный разговор	11	2,29
Итого	65	13,54

 

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных ОАО «Белсолод»

 

Из таблицы видно, что 65 мин. или 13,54% рабочего времени  используются неэффективно, на это в большей степени влияет нарушение трудовой  дисциплины рабочим, которое составляет 40 мин. рабочего времени или 8,3% времени  смены. Этот показатель говорит о низком уровне дисциплины на предприятии.

Максимально возможный прирост производительности труда при устранении всех потерь и нерациональных затрат рабочего времени можно определить по формуле (2.4):

 

ПТ = (ОП н - ОП ф) / ОП ф * 100

                             ПТ = (420 - 331) / 331 * 100 = 26,9%                (2.4)

 

       Возможность  роста  производительности  труда  в  результате  уплотнения рабочего  времени  на  26,9%   говорит   о   низком уровне   эффективности  фактического использования рабочего  времени.

Нормированные задания устанавливаются на основе технически-обоснованных норм выработки и времени и выражается в трудовых и натуральных показателях. Контроль за уровнем выполнения нормированных заданий, простоев, непроизводительных потерь рабочего времени ежедневно осуществляется мастером. В цехе рассчитываются нормы выработки и времени [13, с.84-87].

Рассчитаем норму времени (Нвр) из уже известной нам формулы (2.5):

 

Нвр = 20+331+45+19=415 (мин)                                (2.5)

 

Таким образом, непосредственно на ремонт одной машины приходится 415 мин рабочего времени.

Рассчитаем норму выработки для механика, паспортная производительность (принятая для расчета производительность) которой 2 машины в смену (2.6):

 

                                             Нвыр=480/415=1,2 (машин)                              (2.6)

 

Из этого следует, что в смену фактически механик может починить 1 машину либо одну единицу оборудования.

Так как механик выполняет в основном ремонтную работу, а она относится к ручной работе и отчасти к механизированной, то нормативы времени установлены путем непосредственного наблюдения. Данные нормы организационно не закреплены на предприятии. Поэтому следует внедрять научно-обоснованные нормы, закреплённые законодательно и имеющие большую достоверность.

Необходимость нормирования труда в значительной мере объясняется тем, что работник, и работодатель экономически заинтересованы в применении обоснованных норм трудовых затрат, рациональном использовании рабочего времени как по продолжительности, так и по степени интенсивности труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 3

Разработка предложений в области совершенствования нормирования труда в ремонтно-механическом цехе ОАО «Белсолод»

 

3.1Основные направления совершенствования нормирования труда в ремонтно-механическом цехе ОАО «Белсолод»

Для каждого промышленного предприятия важна бесперебойная и высокопроизводительная работа оборудования. Особенно это имеет значение для ОАО «Белсолод» с аппаратурным непрерывным процессом производства. Оборудование технологических установок требует постоянного наблюдения, внимательного ухода и продуманной организации ремонтных работ.

Основным методом изучения затрат рабочего времени является индивидуальная фотография рабочего времени, которая была сделана для механика ремонтно-механического цеха ОАО Белсолод». В ней можно проследить за классификацией затрат рабочего времени, а именно:

• Подготовительно-заключительное время – это время, затрачиваемое работником на подготовку к выполнению работы и ее завершение. В данном случае сюда относят: подготовку и уборку рабочего места. На всё затрачивается 20 минут, что является приемлемым для данного вида затрат.

• Время обслуживания рабочего места – это время на уход за рабочим местом и поддержания оборудования в рабочем состоянии. Сюда относят: уход за  цилиндроконическим чаном, получение деталей и служебный разговор. Что в итоге составляет 45 минут. На данный вид затрат отводится слишком много рабочего времени, поэтому необходимо его снизить.

• Оперативное время – это время, в течение которого механиком непосредственно выполняется производственное задание:

• Разборка оборудования (аппарата, агрегата, установки) на узлы, снятие контрольно-измерительных приборов, коммуникаций, электромоторов, сальников, крышек, частей корпуса и т.д.;
• Разборка узлов на детали. В зависимости от конструкции оборудования и его отдельных узлов разборке подлежат только те из них, которые требуют замены деталей;
• Промывка и очистка деталей. При осмотре тех или иных деталей производится их очистка от грязи, шлама, промывка и протирка;
• Разбраковка деталей и составление дефектной ведомости. При тщательном осмотре разобранных деталей и узлов определяется их годность, окончательно определяется объем в содержание ремонта;
• Подготовка необходимых частей и деталей для замены: проверка размеров деталей, прогонка резьбы на болтах и гайках, рассверливавие, подгонка деталей, арматуры и др.;
• Сборка узлов. Полная сборка всех узлов и деталей с их подгонкой, притиркой, доводкой;
• Сборка оборудования из узлов. Полная сборка с закреплением узлов и подготовкой для испытания: проверка, регулировка, обкатка без нагрузки, выявление дефектов и подготовка для испытания под нагрузкой;

Что в итоге составляет 331 минуту. При проведении необходимых         мероприятий можно снизить оперативное время для починки одного изделия и тем самым повысить производительность механика.    

• Время на отдых и личные надобности – это перерывы для отдыха, в целях поддержания нормальной работоспособности и предупреждения утомления, а также перерывы на личные потребности, гигиену и естественные надобности. Данные затраты составляют 19 минут, что является приемлемым для предприятия.