Принципы организации производственного процесса

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.Организация  основного производства

Организация производственных процессов, выбор наиболее рациональных методов подготовки, планирования и  контроля за производством во многом определяются типом производства  
 
Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабе участка, цеха, предприятия. Тип производства во многом предопределяет формы специализации и методы организации производственных процессов. 
 
В основу классификации типов производства положены следующие факторы: широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация. 
 
Номенклатура продукции представляет собой число наименований изделий, закрепленных за производственной системой, и характеризует ее специализацию. Чем шире номенклатура, тем менее специализирована система, и, наоборот, чем она уже, тем выше степень специализации. Широкая номенклатура выпускаемой продукции обусловливает большое разнообразие технологических процессов и операций, оборудования, инструментов, оснастки и профессий рабочих. 
 
Объем выпуска изделий - это количество изделий определенного вида, изготавливаемых производственной системы в течение определенного периода времени. Объем выпуска и трудоемкость изделия каждого вида оказывают решающее влияние на характер специализации этой системы. 
 
Степень постоянства номенклатуры - это повторяемость изготовления данного вида в последовательные периоды времени. Если в один плановый период времени изделия данного вида выпускается, а в другие- не выпускается, то степень постоянства отсутствует. 
 
Характер загрузки рабочих мест означает закрепление за рабочими местами определенных операций технологического процесса. Если за рабочим местом закреплено большое количество операций, то это означает широкую специализацию. 
 
Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кз. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:  
 
 
 
где К_опi - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте; 
К_р.м - количество рабочих мест на участке или в цехе.  
 
Коэффициент серийности 
 
Ксер.=r/t шт 
 
r- такт выпуска изделий, мин/шт. r=Fэф/N 
 
t шт- среднее штучное время по операциям технологического процесса, мин. 
 
t шт= t шт / m  
 
Коэффициент массовости определяется по формуле 
 
Км= t шт i/ m*r 
 
Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.  
 
Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.  
 
Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.  
 
Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).  
 
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.  
 
Рассмотрим технико-экономические характеристики каждого из типов производства.  
 
Единичное и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных производственных заказов.  
 
Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.  
 
Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле за продвижением каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, а это ведет, в свою очередь, к омертвлению оборотных средств.  
 
Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату. Эта доля, как правило, составляет 20-25 %.  
 
Основные возможности улучшения технико-экономических показателей единичного производства связаны с приближением его по технико-организационному уровню к серийному. Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования.  
 
Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.  
 
Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметнозамкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.  
 
Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.  
 
Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.  
 
Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.  
 
С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.  
 
Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии.  
 
Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении одно- двух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве.

4.1. Формы организации производства

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание  во времени и в пространстве элементов  производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.  
Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временнаґя структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.  
 
Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.  
 
Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.  
 
Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.  
Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 1. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).  
 
На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.  
Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис..2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.  
Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.  
 
Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.  
 
Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.  
Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требуют периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.  
Рис. 2. Формы организации производства 
При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.  
 
Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.  
 
Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка заготовки к станку - обработка - возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов. Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса.  
 
Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства. На рис..3 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой организации производства.  
В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые). Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования.  
Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.  
Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.  
Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производства, как гибкое точечное производство, гибкие предметная и поточная формы.  
Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства. Деталь полностью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабочего состояния системы. Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без пpерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем переналаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной структурой.  
Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении оборудования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.  
Развитие форм организации производства в современных условиях Под влиянием научно-технического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма.  
Создание производств с блочно-модульной формой организации производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации "семейств" деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации.  
На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.  
На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах. Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации минипотока.  
Другим решением организации поточного производства является сохранение конвейерной системы с включением в нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотонность труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Организация  вспомогательного производства

Основная задача организации вспомогательного производства (служб, цехов и хозяйств) на предприятии заключается в рациональном обслуживании основного производства с целью обеспечения успешной производственно-торговой деятельности, снижения непроизводительных затрат.  
 
Задачи каждого вспомогательного цеха или службы определяются условиями работы предприятия, его типом, мощностью. На крупных предприятиях вспомогательное производство имеет существенный объем работы и оказывает влияние на выполнение производственной программы. На небольших предприятиях отдельные службы и обслуживающие хозяйства могут отсутствовать вообще или выполнять незначительный объем работы.  
 
Снижение уровня ручного труда при выполнении многих операций, внедрение механизации и автоматизации производства, организация процесса производства продукции на основе полуфабрикатов привело к увеличению объема грузов, перемещаемых внутри предприятия, и объем перевозок за его пределами. В этих условиях большое влияние на хозяйственную деятельность предприятия оказывает рациональная эксплуатация транспорта. 
 
5.1 Организация складского хозяйства 
Складское хозяйство является главным звеном вспомогательных служб, оно должно бесперебойно обеспечивать основное производство сырьем, инвентарем, материалами, оборудованием. В зависимости от объемов производства склады могут занимать значительную часть помещений и территорий предприятий. 
 
Складское хозяйство призвано решать следующие задачи:

• поддержание на необходимом уровне запасов сырья, материалов;
• тщательная приемка товаров и тары от поставщиков по количеству и качеству;
• хранение товаров в соответствии с научно обоснованными режимами;
• комплектование, подбор, отпуск товаров по установленному графику наиболее рациональными методами и средствами.

Склады классифицируют по ряду признаков. Среди них:

1. По конструкции и типу зданий – закрытые (располагаемые на самом предприятии) и полузакрытые (навесы).
2. По объему выполняемых работ и сфере обслуживания – общезаводские и цеховые.
3. По составу хранимых материальных ценностей – специализированные и универсальные.
4. По отношению к производственному процессу – снабженческие, производственные, сбытовые.

 
Площадь склада зависит от норм запасов  сырья, суточного грузооборота, методов  хранения. Хранение продуктов производится с учетом их особенностей, температурного режима, установленных норм нагрузки и сроков реализации.  
 
Правильное складирование, т.е рациональное размещение товаров и материально-технических средств в складских помещениях, обеспечивает эффективное использование площади складов, качество и сохранность товаров, возможность механизации складских операций, безопасность работы персонала и возможность оперативного учета товарно-материальных ценностей. 
 
Существует несколько способов складирования (укладки) сырья и продуктов: стеллажный, штабельный, ящичный, насыпной, наливной, подвесной. В крупных складских помещениях складирование грузов рекомендуется производить с помощью механизмов – штабелеукладчиков, электропогрузчиков и др. 
 
Различают грузовую площадь для хранения и вспомогательную – для проходов, проездов, рабочего места кладовщика. 
 
Складские помещения должны отвечать определенным требованиям:

• содержаться в чистоте в соответствии с санитарными правилами;
• обеспечивать соответствующие температуру, влажность воздуха и кратность его обмена;
• обеспечивать соблюдение правил товарного соседства;
• освещение неохлаждаемых кладовых (искусственное и естественное) должно соответствовать нормам освещенности;
• оборудованы вытяжной вентиляцией;
• перекрытия и ограждающие конструкции должны быть изготовлены из несгораемых материалов;
• быть непроходными, максимально приближенными к разгрузочным площадкам;
• не должны размещаться над моечными, санузлами, помещениями с трапами, рядом с котельными и душевыми;
• стены должны быть защищены от грызунов;
• должны быть оборудованы противопожарной и охранной сигнализацией;
• оснащены необходимым оборудованием, инвентарем, инструментом, средствами механизации и т.д.

 
Состав работников складской группы зависит от конкретных условий работы, мощности складского хозяйства. На крупных предприятиях организуется служба снабжения и сбыта, в которую могут входить менеджер по снабжению, менеджер по сбыту, зав.складом, кладовщик, товаровед, экспедитор, грузчик и др. категории исполнителей. 
 
Совершенствование организации складского хозяйства включает:

• рациональное размещение складов на территории предприятия;
• рациональное размещение материальных ценностей внутри складов;
• механизацию и автоматизацию погрузочно-разгрузочных работ.

5.2 Организация ремонтной службы 
На предприятиях пищевой промышленности и общественного питания применяют различные виды планово-предупредительных ремонтов оборудования:

• межремонтное обслуживание: проверка, промывка, чистка;
• профилактический осмотр, заключающийся в проверке состояния быстроизнашивающихся деталей и узлов, их замене при необходимости;
• текущий ремонт – замена мелких узлов и деталей и восстановление всех изношенных узлов;
• капитальный ремонт – полное восстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно.

При планировании текущих ремонтов составляется график проведения планово-предупредительного ремонта. 
Комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования, находящегося на предприятии, выполняют специализированные ремонтно-монтажные предприятия или службы на договорной основе.  
Прием вновь смонтированного оборудования на комплексное обслуживание, снятие с обслуживания демонтированного и списанного оборудования производятся на основании письменного извещения предприятия (заказчика) с указанием наименования, типа и инвентарного номера оборудования. 
В небольших предприятиях эти виды работ осуществляют соответствующие категории исполнителей, которым руководство делегировало эти полномочия (например, механик, инженер по техническому состоянию оборудования и т.п.). 
 
 

 5.3Организация диспетчеризации на предприятии 
Одним из важнейших участков работы пищевого предприятия и предприятия общественного питания является организация доставки продукции в розничную торговую сеть и филиалы. Планомерное решение этого вопроса предполагает создание централизованных комплексных систем, включающих в себя предприятие – производитель, транспортную сеть и обслуживаемое предприятие. 
Комплексная система состоит из двух частей: технической и организационной. 
В состав технической части входят: средства доставки, тара и упаковка, стеллажи, контейнеры, механизация погрузочно-разгрузочных работ. 
Организационная часть включает: оформление документации, составление графика доставки с учетом режимов работы торговой сети и сроков хранения продукции, составление маршрутов доставки, удовлетворяющих определенным критериям оптимальности. 
Предприятия-производители должны разработать маршруты завоза продукции с учетом размещения предприятий торговой сети и путей подъезда к ним. Предпочтение отдается кольцевым завозам, обеспечивающим снижение холостых пробегов автомашин, большую эффективность использования их грузоподъемности.  
Маятниковые маршруты допустимы только для предприятий, расположенных вне кольцевых маршрутов или в случаях, когда потребность предприятия составляет полностью загруженную автомашину.  
При наличии транспорта у предприятия ответственность за эффективное его использование несет чаще всего экспедитор. 
Одним из важнейших условий правильной организации снабжения предприятий торговли продукцией заготовочного предприятия является качественная по материалу и удобная по форме тара. Вид тары, ее объемы, маркировка оговариваются при заключении договоров.  
В последнее время для транспортировки пищевой продукции используется многооборотная тара, в частности, функциональные емкости, в которых продукция может доводиться до состояния кулинарной готовности или порционироваться с последующей установкой в передвижные стеллажи и контейнеры.  
Заполненные функциональными емкостями с продукцией контейнеры закатываются с дебаркадеров в кузова автомашин. 
 
При укладке продукции в тару необходимо выполнять ряд требований: