Отчет по практике в ОАО «ЖБИ-3»

│   петли    │          │           │            │           │          │

├────────────┼──────────┼───────────┼────────────┼───────────┼──────────┤

│     П2а   │    2     │   10AI    │    1180    │      1    │   0,73   │

└────────────┴──────────┴───────────┴────────────┴───────────┴──────────┘

 

 

 

Рисунок 2.1 – Монтажные петли

2.1.5 Требования к воде.

Для затворения бетонных смесей и поливки бетона применяется вода, не содержащая вредных примесей, препятствующих нормальному твердению бетона, - кислот, сульфатов, жиров, растительных масел, сахара и т.д. Нельзя применять воды болотные и сточные, а также воды, загрязненные вредными примесями, имеющие водородный показатель pH менее 4 и содержащие сульфаты (в расчете на SO3) более 0,27%. Морскую и другие воды, имеющие минеральные соли, можно использовать только, если общее количество солей в них не превышает 2%. Пригодность воды для бетона устанавливается химическим анализом и сравнительными испытаниями прочности бетонных образцов, изготовленных на данной и на чистой питьевой воде и испытаниях в возрасте 28 сут. при хранении в нормальных условиях. Вода считается пригодной, если приготовленные на ней образцы имеют прочность, не меньшую, чем образцы на чистой питьевой воде.

 

2.1.6 Требования к бетонной смеси

Бетонная смесь – это комплексный строительный материал, в котором крупные и мелкие каменные заполнители, соединенные неорганическими вяжущими – портландцементом, сопротивляются нагрузкам как одно монолитное тело. Это материал, который должен удовлетворять ГОСТ 7473-94 «Смеси бетонные. Технические условия». Используется бетон плотной структуры, в котором пространство между зернами заполнителя полностью занято затвердевшим вяжущим.

Водоцементное соотношение В/Ц должно быть равно: В/Ц=0,3-0,4, т.к. с уменьшением В/Ц пористость цементного камня уменьшается и прочность бетона увеличивается – это жесткая бетонная смесь.

Основное требование к бетону для блоков – они должны иметь заданную прочность для сооружений находящихся на открытом воздухе, кроме того важна и морозостойкость. Марка бетона по морозостойкости должна назначаться в зависимости от условий эксплуатации блоков в зданиях и сооружениях. Бетон является морозостойким если он выдерживает 50-500 и более циклов попеременного замораживания и оттаивания. Решающее влияние на морозостойкость бетона оказывают водоцементное соотношение и структура.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Характеристика готового продукта

Блоки следует изготавливать согласно ГОСТ 13579-78 "Блоки бетонные для стен подвалов. Технические условия". Блоки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015-2003:

- по геометрическим размерам

Рисунок 2.2 – Общий вид готового изделия

ФБС 24-4-6:

длина (l) 2380 мм

ширина (b) 400 мм

высота (h) 580 мм

- по показателям фактической прочности бетона;

- к маркам сталей для монтажных  петель;

- к качеству материалов, применяемых  при изготовлении бетона;

- по морозостойкости (ГОСТ 10060) и водонепроницаемости (ГОСТ 12730.5) бетона.

Величина нормируемой отпускной прочности бетонных блоков должна быть не менее 70% проектной марки или класса по прочности на сжатие в теплый период года. При поставке блоков в зимний период года отпускная прочность не менее 90% от проектной марки (класса) бетона.

Монтажные петли блоков должны изготавливаться из стержневой горячекатаной стали класса Al марок ВСТ 3СП2, ВСТ3, ПС2 или Ас-2 марки 10ГТ по ГОСТ 5781.

Сталь марки ВСТ 3 ПС2 не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и монтажа блоков при температуре ниже -40°С.

Отклонения геометрических размеров блоков не должны превышать: - по длине ±13 мм;

- по ширине и высоте ±8 мм;

 по размерам вырезов ±5 мм.

Отклонения от прямолинейности профиля поверхностей блока не должна превышать 6 мм на длину и ширину блока.

На поверхности блоков не допускаются раковины диаметром более 6 мм и глубиной более 3 мм, местные наплывы бетона высотой более 3 мм.

Околы бетона на ребрах блоков длиной более 50 мм, глубиной более 8 мм на 1 метре не допускаются.

Усадочные трещины более 0,1 мм не допускаются.

Монтажные петли должны быть очищены от наплывов бетона.

Отклонения фактической массы блоков при отпуске потребителю от номинальной массы, указанной в ГОСТе, не должно превышать 5-7%.

Маркировку блоков производить  в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2003.

Маркировка наносится на боковую поверхность несмываемой темной краской в следующем порядке:

- товарный знак предприятия–изготовителя или его краткое наименование;

- марка изделия;

- штамп ОТК;

-дата изготовления;

-масса изделия.

Поставка блоков потребителю должна производиться после достижения бетоном требуемой отпускной прочности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Описание технологического процесса производства бетонных блоков

Технологический процесс получения бетонных блоков размером  2380*400*580 представлен на рисунке 3 и состоит из следующих операций:

● транспортирование и хранение заполнителей

Транспортируют заполнители от места добычи и переработки к месту потребления железнодорожным транспортом (на платформах, в полувагонах-гондолах и думпкарах), автомобильным (в автосамосвалах) и водным (в трюмных и палубных баржах) транспортом. Выгружают заполнители из транспортных средств различными механизмами — разгрузчиками.

Заполнители хранят на специально отведенных открытых площадках или на складах, оборудованных эстакадами, подземными галереями и т.д., в штабелях раздельно по видам и фракциям. В процессе транспортирования, разгрузки и хранения необходимо следить за тем, чтобы не происходило смешивание заполнителей различных видов, а также загрязнение их посторонними примесями. В зимнее время необходимо предусматривать мероприятия по рыхлению смерзшихся заполнителей, а также по их оттаиванию и подогреву.

• дозирование основных компонентов. После прохождения входного контроля со склада компоненты поступают в дозаторы, снабженные объемными терминалами-дозаторами. Управление работой терминалов-дозаторов осуществляют с пульта управления;
• смешение компонентов. Отдозированные компоненты - цемент, песок, гравий и вода поступают в двухвальный смеситель принудительного действия СВ-4500. Смеситель герметично закрывают и осуществляют смешение со скоростью 22 об./мин в течение 30 секунд. Смешение происходит за счет 16 перемешивающих лопастей и вращения валов навстречу друг другу;
• подготовка форм. Чистку форм производят после распалубки, когда форма еще не остыла, с помощью веника и скребка. Для уменьшения адгезии бетона к поверхности формы ее обрабатывают ФП-4 (фторпласт 4).
• укладка бетонной смеси. Выкладку бетонной смеси в форму осуществляют по окончании цикла смешения с помощью открытия выгрузного отверстия с работающими лопастями.
• виброуплотнение смеси. Осуществляют для уменьшения дефектности структуры (раковин, воздушных включений). Виброуплотнение осуществляют на модульной виброплощадке ИВ-105. Разравнивание открытых поверхностей производят при помощи горизонтального бруса или металлической гладилкой, убирая или дополняя бетонную смесь;
• твердение бетона. Заполненную бетонной смесью форму, с помощью мостового крана, отправляют в камеру тепловлажностной обработки, которая оборудована паровыми регистрами.

Это позволяет, с одной стороны поддерживать процесс гидратации цемента, с другой стороны, снижает температуру экзотермии, препятствуя образованию трещин в бетоне. Полный цикл обработки составляет двенадцать часов. Тепловлажностная обработка осуществляют при температуре 85 0С в среде атмосферного давления при 100 процентной влажности. Скорость подъема температуры составляет 20-250С в час;

• распалубка изделий. После прохождения цикла тепловлажностной обработки формы с изделиями вынимают из камеры и охлаждают в течение часа. Затем, с помощью мостового крана, доставляют на пост распалубки, где формы разбирают, а готовое изделие складируют. Использованные формы чистят, ремонтируют, если необходимо, и отправляют на формование изделий;
• контроль качества образцов. Контрольные образцы, полученные выпиливанием из блоков, испытывают на прочность и на морозостойкость по ГОСТ 10180 и ГОСТ 10060.0-95;
• приемка блоков. Приемку блоков осуществляют партиями. Число блоков с отклонениями от линейных размеров не должно превышать в сумме 5%. Число блоков с трещинами, с повреждениями углов, ребер не должно превышать в сумме партии 5 % по ГОСТ 130.15.1 и ГОСТ 21520;
• упаковка бетонных блоков осуществляют при помощи упаковочной ленты;
• отправка товара потребителю. В случае необходимости блоки складируют, сортируют по маркам и типам. При хранении готовой продукции на складе необходимо обеспечивать постоянную влажность и температуру.

 

Рисунок 3.1 – Принципиальная технологическая схема процесса

4 Устройство и характеристика  основного оборудования

4.1 Бетоносмеситель двухвальный непрерывного действия СВ-4500

Двухвальный бетоносмеситель предназначен для производства товарного бетона и больших объемов бетона для железобетонных изделий. Рисунок 4.1 – Бетоносмеситель принудительного действия Бетоносмеситель принудительного действия представляет собой стационарный барабан с двумя валами, на которых по спирали расположены бетоносмесительные лопатки, что обеспечивает винтообразное транспортирование смеси вдоль вала и на каждом валу в противоположную сторону. В конце каждого вала имеются смесительные лопатки, расположенные в противоположном направлении, для передачи смеси на противоположный вал. Таким образом, смесь в смесительной емкости перемещается кольцеобразно и при движении винтообразно переворачивается вовнутрь. Это приводит к интенсивному передвижению смеси в трех направлениях. Для повышения доли относительного движения, оба круга смешивания перекрещиваются в середине кругов смешивания. Там находится высокотурбулентная зона, усиливающая эффект смешивания. Благодаря конструкции бетоносмесительного органа степень гомогенизации, равная примерно 95%, достигается за 30 сек перемешивания при относительно низкой частоте вращения смесительных валов (22 об./мин). Это дает экономию энергии, снижает износ рабочих органов  и обеспечивает щадящий режим для смеси. Выгрузку из двухвального бетоносмесителя осуществляют через поворотную заслонку, расположенную на продольной стороне в средней части корпуса. Большую часть бетонной смеси выгружают под действием силы тяжести при открытии заслонки, остаток подается к окну выгрузки смесительными лопатками. Поэтому вероятность возникновения расслоения смеси очень мала. Поворотная заслонка дает возможность производить дозированное открытие и немедленное закрытие без заклинивания. Преимуществами данного бетоносмесителя является большой объем заполнения, возможен повторный запуск под нагрузкой, возможна эксплуатация с недозагрузкой, возможно охлаждение смеси добавлением льда или подогрев паром, возможно использование заполнителей крупностью до 180 мм. Основные характеристики смесителя СВ-4500: производительность                4   м /ч частота вращения валов          22 об/мин перемешивающие лопасти      16 шт габаритные размеры: длина    3,8 м                                              ширина 2,5 м

                                              высота   2,1 м 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Дозаторы компонентов

Питатели предназначены для хранения, дозирования при приготовлении смеси, транспортировки исходных компонентов со склада в смеситель.

Питатели относят к полуавтоматическим, когда загрузка материалов производится автоматически, а подачу в смеситель осуществляют по трубам под действием сжатого воздуха. Расходные емкости оснащены датчиком уровня, фильтром для цементной пыли и системой сводообрушения (аэрации). На патрубок системы сводообрушения может монтироваться рукавный фильтр или гофра аспирации. Выходное (выпускное) отверстие расходной емкости соединяют рукавом с входным патрубком дозирующего устройства.

Дозирующее устройство ДЦ-200.00.000М состоит из загрузочного устройства и устройств управления (рисунок 3).

 

Рисунок 4.2 – Дозатор цемента

Загрузочное устройство выполнено в виде клапана, с помощью которого впускают и регулируют поток материалов, поступающий в мерник дозатора из расходной емкости. Обязательным условием является загрузка материала по центру. Для контроля за расходом материалов, дозирующее устройство оснащают регистрирующими приборами.

 

 

 

 

 

4.3 Модульная виброплощадка ИВ-105

Виброплощадка – вибрационная машина для уплотнения бетонной смеси при изготовлении бетонных изделий.

Виброударный модуль состоит из опорной балки 1, установленной на упругих амортизаторах 2. На опорной балке 1 при помощи регулировочных шпилек 3, через упругие амортизаторы 4 установлена инерционная плита 5, на которой жестко крепится вибратор 6. Инерционная плита посредством регулировочных шпилек позиционируется относительно упругого буфера 7, размещенного между опорной балкой и инерционной плитой.

Расчетная грузоподъемность одного виброударного модуля, при использовании вибратора ИВ-105, составляет 3,5т при формовке бетонных смесей жесткостью 20-60с.

Модульная конструкция позволяет формировать площадки любой грузоподъемности для формовки изделий произвольной конфигурации. При этом работа модулей не требует синхронизации, обеспечивая независимое нагружение формы с бетоном. А преобладание вертикальной составляющей динамического нагружения снижает осевое нагружение форм, что обеспечивает повышение их долговечности.

Вторым преимуществом предложенной схемы является практическое отсутствие фундамента, что достигается за счет упругой установки модуля и реализации режима с преобладающим верхним ускорением.