Основные показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия

1. Расчёт производственной мощности и резервов её использования

   Производственная  мощность – это максимально возможный выпуск продукции (выполнение работ, оказание услуг) за единицу времени при полном и эффективном использовании производственного оборудования и площадей, применении прогрессивных технологий, эффективной организации труда, обеспечении высокого качества продукции.

   Производственная  мощность измеряется, как правило, в  натуральных единицах. Основными  факторами, определяющими величину производственной мощности, являются:

- количество  установленных машин, механизмов  и агрегатов;

- технико-экономические нормы использования машин, механизмов и агрегатов;

- режим работы  предприятия.

     Производственная  мощность предприятия, оснащенного  однотипным оборудованием, может быть определена по формуле: 

M=N*F_пл*n, где 

М - производственная мощность;

N – Технологическая норма производительности ( по условию она составляет 10200 кг/час);

F_пл – фонд времени плановый;

n – Количество единиц ведущего оборудования (n – Не учитывается при расчетах, т.к. по условию это неизвестная величина, поэтому расчеты ведем по заводу вцелом). 

     Различают следующие виды производственной мощности: проектная, устанавливаемая в проектном  здании; действующая, определяемая по формуле ведущих производственных подразделений; входная, определяемая на начало планируемого периода; выходная, определяемая на конец планируемого периода; среднегодовая.

     Резервы использования производственной мощности – производственные мощности, незадействованные в производстве. 

А=П_ф*F_ф*n, где

А – фактический выпуск продукции;

П_ф – фактическая производительность (по условию составила 85% от технической нормы);

F_ф - фактический фонд времени;

n – Количество единиц ведущего оборудования (n – Не учитывается при расчетах, т.к. по условию это неизвестная величина, поэтому расчеты ведем по заводу вцелом).

F_ном=(52*РабДн)*С*t, где

F_ном – номинальный фонд времени;

52 – в году 52 рабочих недели, чтобы рассчитать количество рабочих дней в году используем это число;

РабДн – количество рабочих дней в неделю ( по условию количество рабочих дней в неделю равно 5);

С – количество смен ( по условию работа осуществляется в 2 смены);

t  - продолжительность 1 смены ( по условию продолжительность смены равна 8 часов).

F_пл = F_ном -Пр_пл , где 

F_пл –фонд времени плановый;

F_ном – номинальный фонд времени;

Пр_пл – простои плановые ( по условию составляют 20 дней или 320 часов); 

Пр_пл = 20 дней*2 смены*8 часов=320 часов

F_ф = F_пл – Пр_непл , где

F_ф - фактический фонд времени;

F_пл –фонд времени плановый;

Пр_непл –простои неплановые ( по условию составили 350 часов). 

К_экс= F_ф / F_пл , где

К_экс – коэффициент экстенсивности работы оборудования;

F_ф - фактический фонд времени;

F_пл –фонд времени плановый;

К_инт= П_ф /N , где 

К_инт- коэффициент интенсивности работы оборудования;

П_ф – фактическая производительность (по условию составила 85% от технической нормы);

N – Технологическая норма производительности ( по условию она составляет 10200 кг/час);

К_интгр= К_экс* К_инт

Расчёты ведем в соответствии с условиями:

     Работа  осуществляется в две смены, продолжительность  смены 8 часов, пятидневная рабочая  неделя; остановки оборудования на плановый ремонт и обслуживание 20 дней; фактическая производительность в единицу времени составляет 85% от технической нормы (10 200 кг/час); внеплановые простои оборудования в отчётном году составили 350 часов.

В планируемом  году нерегламентированные простои предполагается снизить на 100%.

N=10200 кг/час /20=510 дал/час (расчет ведется в далах, поэтому кг переводим в далы).

П_ф =510 дал/час*85%=433,5 дал/час

Отчетный  год:

F_ном= (52 раб.нед.*5 дн)*2 см*8 ч=4160 часов

F_пл = 4160ч-320ч=3840 часов

F_ф =3840ч-350ч=3490 часов

А=433,5 дал/час*3490 ч=1512915 дал

М=510 дал/час*3840 ч=1958400 дал

К_экс =3490 ч/3840 ч=0,9

К_инт=433,5 дал/час/510 дал/час=0,85

К_интгр=0,85*0,9=0,765

Резервы использования  мощности = М - А=1958400 дал-1512915 дал=445485 дал

Планируемый год:

F_ном=(52 раб.нед.*5 дн)*2 см*8 ч=4160 часов

F_пл =4160ч-320ч=3840 часов

     Внеплановые простои по условию были снижены  на 100%, т.е. ликвидированы, следовательно:

F_ф = F_пл =4160ч-320ч=3840 часов

А=433,5 дал/час*3840 ч=1664640 дал

М=510 дал/час*3840 ч=1958400 дал

К_экс =3840 ч/3840 ч=1

К_инт=433,5 дал/час/510 дал/час=0,85

К_интгр=0,85*1=0,85

Резервы использования  мощности = М - А=1958400 дал-1664640 дал =293760 дал 

Таблица 1 – использование  производственной мощности

 

Выводы об использовании производственной мощности:

   Производственная  мощность в отчетном году используется недостаточно эффективно, т.к. имеются достаточно большие резервы использования мощности ( 445485 дал) , в планируемом году резервы использования были сокращены практически вдвое, что свидетельствует о более эффективном использовании производственных мощностей предприятия в планируемом году. 

2. Расчёт  затрат на производство (отчётный год)

 

1. Расчёт  потребности и  стоимости сырья  и основных материалов

 

   Количество  видов сырья и основных материалов принимается на основе рецептуры  пива «Жигулёвское». 

   Таблица 2.1 – расчёт потребности и стоимости сырья и материалов

Итого: 48367,89255 тыс.руб. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Расчёт  потребности и  стоимости вспомогательных материалов

Таблица 2.2 – Расчёт  потребности и  стоимости вспомогательных материалов

Итого: 11630,08 тыс. руб. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Расчёт  потребности и  стоимости теплоэнергии и электроэнергии