Организация производства

С₁ – число рабочих мест на i-й операции;

m – число операций в технологическом процессе. 

Т_ц^посл = 4(6+12+18+15+12+10) = 292 мин = 4,87 ч. 

Расчет  показан на рис.2.1

Рисунок 2.1. Длительность технологического цикла при последовательном движении партии деталей

2. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном движении предметов труда определяется по формуле:

 

Т_ц^пп = ,        (2.2) 

где р  – размер транспортной партии, шт.;

t_ki – наименьшая норма времени между i-ой парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин. 

Т_ц^пп = 4(6+12+18+15+12+10) – (4-1)(6+12+15+12+10) = 127 мин = 2,12 ч. 

Расчет  показан на рис.2.2 
 
 

Рисунок 2.2. Длительность технологического цикла при последовательно-параллельном движении партии деталей 

3. Длительность  технологического цикла обработки  партии деталей при параллельном движении предметов труда определяется по формуле:

 

Т_ц^пар = ,                                (2.3)

где t_i^max – норма времени максимальной по продолжительности i-й операции с учетом числа рабочих мест, мин. 

Т_ц^пар = (4-1)*18 + 1*(6+12+18+15+12+10) = 54+73=127 мин 

Расчет  показан на рис.2.3.

Рисунок 2.3. Длительность технологического цикла при параллельном движении партии деталей

2.2. Расчет  годовой потребности в силовой  электроэнергии механического цеха 

Мощность  установленного оборудования в механическом цехе – 620 кВт; средний коэффициент  полезного действия электромоторов h_д = 0,9; средний коэффициент загрузки оборудования К_з = 0,67; средний коэффициент одновременной работы оборудования К_о = 0,75; коэффициент полезного действия питающей электрической сети К_с = 0,96. Режим работы цеха – двухсменный, смены по 8 часов. Число рабочих дней в году – 254. Потери времени на плановый ремонт составляют 8%. Определите годовую потребность в силовой электроэнергии механического цеха.

Решение

1. Рассчитаем годовой эффективный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме:

 

F_э = F_дК_псК_см = 254´8´0,92´2 = 3738,88 час                    (2.4) 

2. Определим годовую потребность в силовой  электроэнергии механического цеха по формуле:

Р_эл = (W_обF_эК_зК_о)/(К_сh_д),                                        (2.5) 

где W_об – суммарная мощность установленного оборудования, кВт;

F_э – эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период, ч;

К_з – коэффициент загрузки оборудования;

К_о – средний коэффициент одновременной работы оборудования;

К_с – коэффициент полезного действия питающей электросети;

h_д – коэффициент полезного действия установленного электрооборудования.

Подставляя  цифровые значения получим: 

Р_эл = (620´3738,88´0,67´0,75)/(0,96´0,9) = 1348203,778 кВт×ч. 

3. Расчет  потребности участка в сжатом воздухе

 

   Определить  потребность участка в сжатом воздухе, если он используется на 15 станках. Среднечасовой расход сжатого воздуха  на одном станке – 10 м³. Коэффициент использования станков во времени – 0,8, а по мощности – 0,67. Режим работы оборудования двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 часов. Число рабочих дней в месяце – 22. Потери времени на плановый ремонт составляют 8 %.

Решение

1. Эффективный фонд времени работы оборудования составит:

 

F_э = 22´8´0,92´2 = 323,84 часов.                                (2.6) 

2. Удельный  расход сжатого воздуха всеми  станками равен:

 

d = 15´10 = 150 м³/ч.                                           (2.7)

3. Потребность участка в сжатом воздухе за месяц определим по формуле:

Q_в = ,                                              (2.8)

где 1,5 – коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха;

d – расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника, м³/ч;

К_и – коэффициент использования воздухоприемника;

m – число воздухоприемников.

Подставим числовые значения 

Q_в = 1,5´150´0,8´323,84 ´0,67 = 39055,104 м³. 

4. Организация инструментального хозяйства

 

   Годовая программа деталей, обрабатываемых резцами N = 280 тыс. шт. Основное время  обработки одной детали t_o = 0,19 часа. Величина допустимого стачивания резцов L = 5 мм; величина слоя, снимаемого при каждой заточке, l = 0,3 мм; время работы инструмента между двумя переточками t_ст = 1,5 часа.

   Количество  режущего инструмента на рабочих  местах в цехе Z_рм = 110 шт.; количество режущего инструмента, находящегося в заточке и на восстановлении Z_рз = 30 шт.; количество режущего инструмента, находящегося в инструментально-раздаточных кладовых цеха Z_к = 325 шт. Страховой запас режущего инструмента на центральном инструментальном складе (ЦИС) установлен в размере двухдневного расхода инструмента за период исполнения заказа; период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад Т_о = 6 дней; среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа Q_р = 35 шт.; время между двумя поступлениями партий инструмента Т_ц = 20 дней.

   Определите: а) потребное число фрез из быстрорежущей  стали диаметром 250 мм на годовую программу; б) размер цехового оборотного фонда режущего инструмента; в) нормы запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «минимум-максимум».

Решение