Организационный расчет процессов основного производства

Составлено автором.

11. Определяется продолжительность производственного цикла по формуле 2.18. В конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента запуска предметов труда на поток до выпуска готовых изделий.

                              (2.18)

 

где – длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейера, мин.;

      – время пребывания изделий на операциях, выполняемых «со смещением», мин.;

      – время нахождения изделий в гигротермической обработке (в сушильных и увлажнительных установках, ВТО, прессах и т.д.), мин. Определяется по режиму технологического процесса ( = 0);

      – время нахождения изделий на перекидчике, мин. ( = 0);

      – среднее время пребывания изделий в различных заделах, то есть время нахождения изделий в запасах на запуске и между различными участками, мин. 

Длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейера определяется по формуле 2.19:   

 

t,                                                   (2.19)

 

= 348,96 (мин.).

Время пребывания изделий на операциях, выполняемых «со смещением» определяется по формуле 2.20:

 

t,                                              (2.20)

 

где – число исполнителей, работающих на i-ой операции, выполняемой «со смещением»;

       n – число операций, выполняемых в порядке «со смещением».

= (5 × 2 + 4 × 3 + 1 × 4) × 7,27 = 189,02 (мин.).

Среднее время пребывания изделий в различных заделах, то есть время нахождения изделий в запасах на запуске и между различными участками определяется по формуле 2.21:

 

t                                     (2.21)

 

=  232,64 (мин.).

= 348,96 + 189,02 + 232,64 = 770,62 (мин.).

13. Определяется объем незавершенного  производства по формуле 2.22:

 

t,                                                (2.22)

 

= 318 (изд.).

Также определяется величина незавершенного производства по местам его нахождения:

• на ленте конвейера (формула 2.23): 

 

t,                                           (2.23)

 

= 144 (изд.).

• на операциях, выполняемых «со смещением» (формула 2.24):

 

,                                      (2.24)

  = 3 × (5 × 2 + 4 × 3 + 1 × 4) = 78 (изд.).

• в заделах (формула 2.25):

 

t,                                              (2.25)

 

= 96 (изд.).

 

Для организации последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков  ПМКП.

В любой момент времени  ПМКП функционирует в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

1. Переводим трудоемкость каждого вида изделий в минуты:

                                              tемк(А) = 1,6460 = 98,4 (мин.),

                                              tемк(Б) = 1,560 = 90 (мин.)

2. Устанавливается порядок запуска всех видов продукции А, Б

 

                                                    Рсм= РА+ РБ            (2.26) 

где  РА, РБ - сменное задание по каждому изделию.

                             

РА =

(шт.)

РБ =

(шт.)

Проверим правильность расчета:

                                                Рсм =128 + 64 = 192 (шт.)

3. Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:

 

tсм = tA РA + tБ  РБ

(2.27)

 

tсм = 98,4128 + 9064 = 12595,2 + 5760 = 18355,2 (мин.)

4. Определяется период времени обработки в процессе каждого вида продукции:

                                            

 

ПА =

= 316 (мин.) = 5 ч. 16 мин.

ПБ =

= 144 (мин.) = 2 ч. 24 мин.

Пф = 316 + 144 = 460 (мин.)

5. Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции (таблица 2.5):

• начало смены 6-30, запуск изделия вида А;

• запуск Б происходит в 6-30  + ПА + ½ Т орг.пер. Если ПА > 2 часов, то срок смещается на ½Торг.пер..

Таблица 2.5 - График функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции для смены “A”

Наименование вида деятельности	Время	Продолжительность периода
Начало работы Запуск А, обработка  изделия А Организационный перерыв Обработка изделия А Обед Обработка изделия А Запуск Б, обработка изделия Б Организационный Перерыв Обработка изделия Б Окончание работы	6.30 6.30-9.00 9.00-9.10 9.10-10.30 10.30-11.00 11.00-12.26 12.26-13.30 13.30-13.40 13.40-15.00. 15.00.00	- 2 ч. 30 мин. 10 мин. 1 ч.20 мин. 30 мин. 1 ч. 26 мин. 1 ч. 04 мин. 10 мин. 1 ч. 20 мин. -

Источник: составлено автором

Необходимо отметить, что в данном случае речь идет о частом (т.к в течении одной смены) и одновременном переключении всех исполнителей с обработки изделия А на обработку изделия Б по определенному сигналу.

6. Определяется такт производственного процесса при обработке всех видов продукции (аналогично τБ).

 

  τА = ПА ×bА / РА,            (2.29)

 

                                                τА=316 × 2 / 128 = 4,94 (мин.),

       τБ=144 × 1/ 64 =2,25 (мин.).

7. Определяется скорость транспортирования:

 

υ A = , υ Б = ,                                          (2.30)

 

υ A=

=0,20 (м/мин.),

υ Б=

=0,44 (м/мин.).

8. Распределяются рабочие места по операциям (таблица 2.6)

 

Таблица 2.6 – Распределение рабочих мест по операциям

№ Пп	Распределение рабочих мест по операциям	Количество операций	Количество рабочих мест	% механизации рабочих мест	Число исполнителей на механизированных потоках
1.	с одним исполнителем – 60% от числа операций	18	18	50	9
2.	с двумя – 20%	6	12	70	8
3.	с термя – 15%	4	12	60	7
4.	с четырьмя – 5%	2	8	100	8
Итого:		30	50	-	32

Источник: [собственная разработка].

9. Осуществляется построение графика перехода рабочих по операциям при переключении с обработки одного изделия на другое. Критерии построения:

• минимизация переходов;

• минимизация освоения рабочими дополнительных операций.

Освоение рабочими дополнительных операций осуществляется с их согласия с учетом специальности и квалификации в процессе технической подготовки производства всех видов продукции, закрепленных за потоком. В таблице 2.7 отражен расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график их переходов [3, с.6-18].

 

Таблица 2.7 – Расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график переходов рабочих

Наименование операций	Количество рабочих мест		График переходов
	А	Б	А	Б
1	2	3	4	5
1	1	1	А	А
2	1	1	Б	Б
Продолжение таблицы 2.7
1	2	3	4	5
3	1	1	В	В
4	1	1	Г	Г
5	1	1	Д	Д
6	1	1	Е	Е
7	1	1	Ё	Ё
8	1	1	Ж	Ж
9	1	1	З	З
10	1	1	И	И
11	1	1	К	К
12	1	1	Л	Л
13	1	2	М	М, Н
14	1	2	О	О, П
15	2	1	Р, Н	Р
16	2	1	С, П	С
17	2	2	Т, У	Т, У
18	2	2	Ф, Х	Ф, Х
19	2	2	Ц, Ч	Ц, Ч
20	3	3	Ь, Ы, Ъ	Ь, Ы, Ъ
21	3	3	Э, Ю, Я	Э, Ю, Я
22	3	3	А’, Б’, В’	А’, Б’, В’
23	3	3	Г’, Д’, Е’	Г’, Д’, Е’
24	4	4	Ё’, Ж’, З’, И’	Ё’, Ж’, З’, И’

Источник: [собственная разработка].

Данные, полученные в этом разделе курсовой работы, будут использованы далее.

 

2.2 Методика расчета поточной  линии с нерегламентированным  темпом и ритмом операций типа  ДОО

 

Поток  ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и  оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматическим, распределительным транспортером.

При этом  диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда – (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.

Последовательность расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных (например, рабочее место №1 – операции №№1,3 или 1,2; или №№10, 40,41 и т.д.).

Последнее обуславливает путь Sк, который проходит каждый контейнер за полный цикл обработки изделия на потоке (формула 2.31):

 

 

                                     Sк = LЦ ( j + 1),                                                  (2.31)

 

 

где  LЦ – длина цепи транспортера, м;

        j – количество пересечений каждым контейнером условной линии запуска  (точки запуска контейнера на площадку транспортера  диспетчером) за полный цикл обработки.

Ниже изложены этапы организационного расчета потока ДОО.

1. Определяется такт потока (формула 2.32):

,                                                   (2.32)

 

где Тф – период функционирования потока в течении смены,

       Р – сменное задание по потоку,

       b – величина транспортируемой партии (b = 6).

= 21,56 (мин.)

За время, равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера – l (в метрах).

2. Определяется количество рабочих мест по операциям (формула 2.33) и порядок совмещения операций.

 

,                                             (2.33)

 

где n – число операций в потоке (n = 46).

Кр.м. = 1,65 × 46 = 75,9;

Кф = 76 рабочих мест.

В организационной форме типа ДОО совмещение операций для швейного производства составляет до 20%  всех несмежных операций.

Рассмотрим совмещение (φ) операций в размере 15%.

φ = 46 × 0,15 = 6, 9 ≈ 7 совмещений.