Оперативное планирование производства и его роль в развитии предприятия

Принцип эффективности заключается в том, что что затраты на планирование не должны превышать эффект от его применения, т.е. планы должны быть конкретизированы и детализированы настолько, насколько это необходимо для выполнения уровня доходности продукции.

Принцип системности предполагает, что предприятие - сложная многоуровневая социально-экономическая система, состоящая из подсистем, в каждой из которых осуществляется функция планирования.

        Экономисты - менеджеры имеют в настоящее время большой выбор существующих принципов планирования. Рациональная организация работ по прогнозированию должна обеспечивать оперативное получение вариантов развития качественных характеристик изучаемого объекта, условия его производства и потребления, тенденцию изменения полезного эффекта и элементов затрат по стадиям жизненного цикла объекта и уменьшения затрат средств и времени на проведение прогнозирования. Выполнение этих требований возможно при соблюдении следующих принципов организации работ по прогнозированию:

Принцип адресности - состоит в выполнении прогнозов для строго определённой научно-исследовательской или проектно-конструкторской организации, предприятия.

Принцип параллельности - проведение работ по прогнозированию различными службами используется для сокращения времени сбора и обработки исходной информации и выполнения самого прогноза.

Принцип непрерывности состоит в систематическом сборе и обработки поступающей дополнительной информации после выполнения прогноза и внесения необходимых коррективов в прогноз по мере необходимости.

Принцип прямоточности предусматривает строг о целесообразную передачу информации от одного исполнителя к другому по кратчайшему пути.

Принцип автоматичности является одним из основных для сокращения времени и затрат труда на сбор и обработку исходных данных и выполнения прогнозирования.

Принцип адекватности - помогает точно оценить вероятность реализации выявленной тенденции изменения полезности эффекта и затрат на его получение.

Принцип управляемости предполагает применение количественной оценки показателей качества и затрат, экономико-математические методы и модели управления

1.6. Этапы оперативного планирования производства.

         Первый этап - разработка на основе производственной программы оперативных планов изготовления продукции. Этот этап называется оперативно-календарным планированием.

          Второй этап — диспетчирование — состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима.

Системы ОПП — это определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов. К элементам системы ОПП относятся:

- порядок согласования работы цехов и участков;
- планово-учетная единица;
- величина планового периода;
- состав календарно-плановых заданий.

Широкое распространение получили следующие системы ОПП, определяемые в основном типом производства:

- позаказная;
- стадийного планирования по опережениям;
- планирование "на склад" ("минимум — максимум");
- планирование по заделам;
- по ритму выпуска;
- комплектная.

       Позаказная система ОПП применяется в единичном производстве. Планово-учетной единицей системы является заказ. Заказ — это совокупность деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования, изготавливаемых в планируемом периоде. Система основывается на разработке и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа к производству и его поэтапного выполнения, в увязке с цикловыми графиками по другим заказам.

Система стадийного планирования по опережениям - эта система характеризуется распределением работ по сборке и выпуску разных изделий по отдельным плановым периодам, организацией изготовления соответствующих деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом отчетном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между технологическими стадиями производства. Опережением называется календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания в запланированный срок. Планово-учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица. Система применяется в серийном типе производства.

Система планирования "на склад" (система "минимум — максимум") - эта система применяется в различных типах производств, в основном в серийном, для деталей и сборочных единиц изделий, с невысокой трудоемкостью и небольшим количеством технологических операций. Сущность системы в том, что ПДО (производственно диспетчерский отдел) предприятия держит под контролем наличие деталей на промежуточных складах. Запасы деталей поддерживаются на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочных цехов. Если запас падает до заданной "точки заказа", ПДО выдает цеху заказ на изготовление партии деталей. Уровень запаса деталей каждого наименования на складе, соответствующий "точке заказа" Zт.з определяется по формуле

Zт.з = Qсб.дн Х Тц.изг ,

где Qсб.дн — дневная потребность сборки (запуск на сборку) в деталях данного наименования, шт. Тц.изг — длительность производственного цикла изготовления партии данных деталей, дн.

Помимо запаса "точки заказа" рассчитываются минимальный Zmin (страховой) и максимальный Zmax запасы. Движение складских запасов при применении системы планирования "на склад" представлено на рис. 2

Рис. 2. Схема движения складских запасов по плану.

Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение избыточных запасов.

Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных с целью обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т.д.

Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности участков, цехов, поточных линий предприятий по нормативному такту выпуска продукции и применяется при массовом типе производства.

Комплектная система планирования применяется в серийном производстве. Различают комплектно-узловую и комплектно-групповую системы. Комплектно-узловая система эффективна, когда продукция имеет длительный цикл изготовления и выпускается небольшими сериями. Единицей измерения в этой системе является узел, то есть сборочная единица. Сроки изготовления деталей, входящих в сборочную единицу, выбираются так, чтобы окончание их изготовления совпало со сроком начала сборки.

Комплектно-групповая система применяется на предприятиях и цехах, выпускающих многодетальные изделия средними сериями. Система предполагает группирование, комплектование всех деталей (независимо от их принадлежности к тому или иному изделию), обладающих структурно-технологическим сходством, по одинаковой величине опережений, одинаковой периодичности запуска-выпуска и подачи на сборку. Оперативно-календарное планирование осуществляется в общезаводском и цеховом масштабах, поэтому различают межцеховое и внутрицеховое планирование. При межцеховом оперативно-календарном планировании устанавливаются квартальные, месячные и внутримесячные оперативные задания для отдельных цехов, разрабатываются календарно-плановые нормативы и учитывается выполнение оперативных программ цехами. Внутрицеховое планирование обеспечивает разработку заданий для отдельных участков, бригад и рабочих мест цеха. Как правило, эти задания составляются на один месяц с разбивкой по суткам, сменам независимо от принятой для предприятия или цеха системы. Особенно важным этапом является составление сменно-суточных заданий по номенклатуре всех изделий цеха по объему их выпуска. Функциями внутрицехового оперативно-календарного планирования являются также организация, регулирование и контроль выполнения планов.[3]

Раздел 2. Календарно-плановые нормативы.

     Календарно-плановые нормативы являются основой для расчета всех видов оперативных планов на предприятии. В массовом производстве, где производственные участки построены в основном в виде поточных линий, оперативно-производственное планирование должно обеспечить четкую работу каждой линии и синхронность в работе всех линий.

Важнейшими календарно-плановыми нормативами в этом случае являются:

      такты выпуска или запуска деталей;

      регламенты работы линий;

      нормативы заделов и др.

В серийном производстве важнейшими нормативами являются:

      размеры партий одновременно обрабатываемых деталей, сборочных единиц, изделий;

      длительность производственного цикла изготовления изделий, отдельных его сборочных единиц и деталей;

      периодичность запуска (выпуска) партий изделий или отдельных их частей;

      величина опережений;

      нормативы заделов.

В единичном производстве, по сравнению с серийным и массовым, нормативная база развита слабо. Основными календарно-плановыми нормативами являются:

- планы-графики выполнения заказа;
- цикловые графики производства;
- объёмные расчеты загрузки оборудования;
- величины календарных опережений.

Партия — это количество одновременно запускаемых в обработку деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Оптимальный размер партии определяется по наиболее трудоемкой и характерной для технологии обрабатываемой детали, сборочной единицы или изделия, операции, называемой ведущей.

2.1            Способы расчета размера партий.

Минимально допустимый размер партии N можно рассчитать по формуле

n min. = ( tn.з / (tш * gдоп)) *100

где tn.з — норма подготовительно-заключительного времени;
tш — норма штучного времени;
gдоп — процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

При расчете партий ориентируются на следующие факторы:

- кратность партии размеру месячной производственной программы;
- загрузка оборудования и рабочих не менее чем на целую смену;
- стойкость инструмента и технологической оснастки;
- емкость оборудования.

В обрабатывающих цехах общемашиностроительного производства размер партии можно рассчитать по формуле

n = Q мес. * А п,

где Qмес — месячная потребность в детали, шт;
А п — периодичность запуска деталей в обработку, выраженная в долях месяца.

         Периодичность запуска деталей в обработку устанавливается кратной сменной выработке деталей, определенной по ведущей операции. Величина периодичности показывает количество дней, на которое одна партия деталей обеспечивает потребность производства в этих деталях. Задача выбора оптимального размера партии деталей, сборочных единиц и изделий в современных условиях может быть решена на основе экономико-математических методов. При определении размера партии учитываются ее влияние на производительность труда, длительность производственного цикла, величины заделов, ритмичность производства и равномерность выпуска продукции. С увеличением размера партии снижается подготовительно-заключительное время в расчете на единицу продукции, а значит, увеличивается производительность труда, снижается себестоимость продукции, но увеличивается длительность производственного цикла, размер заделов, период оборачиваемости оборотных средств. Производственный цикл детали (сборочной единицы, изделия) — важнейший норматив в оперативно-календарном планировании. Он используется при расчете опережений, календарных графиках запуска-выпуска и нормативов заделов. В серийном производстве нормы заделов рассчитываются по всем звеньям производства. Поддержание комплектности заделов в днях зависит от своевременного выпуска деталей и сборочных единиц. Для обеспечения плана выпуска изделий необходимо определить время запуска деталей и сборочных единиц в производство, то есть опережение по запуску. Опережение по запуску - это отрезок времени от момента запуска деталей в обработку до сдачи готовой продукции на склад предприятия. Опережение в днях можно определить с помощью длительности производственных циклов, выраженных в днях.

2.2.         Нормативы заделов (незавершенного производства).

      По месту образования заделы делятся на цикловые и межцеховые (складские).

Цикловой задел — это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находящихся в производстве на производственных участках цехов. В массовом производстве нормативная величина циклового задела определяется суммированием нормативных величин заделов:

• технологического;
• транспортного;
• оборотного;
• страхового.

В серийном производстве среднюю нормативную величину циклового задела можно определить по формуле

Zцикл = Тц * Мизд

где Zцикл — задел по операции (сборочный цех) или задел по циклу изготовления партий деталей (заготовительный цех), шт.;
Тц — длительность производственного цикла операции (сборочный цех) или изготовления партии деталей (заготовительный цех), дн.;
Мизд — темп выпуска изделий (сборочный цех) или дневная потребность деталей на сборке (заготовительный цех), шт/дн.