Одиничний та партіонний методи організації виробництва

Розмір партії і період чергування слід погоджувати з термінами постачання готової продукції і періодами чергування партій на сполучених дільницях. Розміри партій виробів і періоди їх чергування мають бути такими, щоб забезпечувалися відповідний рівень продуктивності праці на кожному робочому місці, а також зручність передавання партій з одного робочого місця на інше. Прийнятий розмір партії великогабаритних складальних одиниць (вузлів, блоків і т. д.) може бути скоригований у меншу сторону (іноді менш мінімального розміру за розрахунком). По вузлах і інших складальних одиницях, що мають встановлений граничний термін збереження, прийнятий розмір партії скорочується.

Для всіх складальних одиниць певного виробу, як правило, установлюється єдиний період чергування партій. Протягом кожного періоду чергування забезпечується випуск комплекту партій усіх складальних одиниць, що належать даному виробу. Якщо на дільниці збирається кілька найменувань виробів (два—три і більш), що мають різну програму випуску (запуску), тоді варто вибирати єдину періодичність повторення всіх партій складальних одиниць кожного найменування. У крайньому разі на  
дільниці можна призначити два—три різних періоди чергування, але кратних один одному. Скорочення кількості різних ритмів партій значно спрощує побудову стандарт-плану, полегшує оперативне планування і регулювання робіт на ділянці.

Складальний процес у часі може будуватися відповідно до кожного з видів руху деталей по операціях: послідовного, послідовно-паралельного чи паралельного.

Послідовне складання виробу застосовується тоді, коли воно здійснюється однією бригадою складальників, починаючи від першої складальної одиниці до повного складання й випробування (рис. 3.2). Загальна тривалість циклу складання партії (серії) виробів визначається за формулою:

                                                        (3.1)

Прикладом паралельно-послідовного складання може бути сполучення паралельного складання вузлів на окремих робочих місцях під час послідовного складання виробів на одному робочому місці (рис. 3.3).

Загальна тривалість циклу складання серії виробів знижується. Її величина розраховується за формулою:

                                                          (3.2)

де — час складання найбільш трудомісткого вузла, год;

 — час загального складання  виробів, год.

Однак за такої форми організації виникають простої робітників на тих робочих місцях, де тривалість циклу вузлового складання менше тривалості циклу загального складання. Загальний час простою визначається за формулою:

                                              (3.3)

де m — загальна кількість вузлів, що збираються паралельно;

tвуз.і — тривалість складання i-го вузла, год.

 

Складання виробу	Тск.од , год	Випередження, год		Час, год
		Запуску	Випуску	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Загальне	3,0	0,0	3,0
Вузол № 3	1,0	3,0	4,0
Вузол № 2	1,5	4,0	5,5
Вузол № 1	1,5	5,5	7,0

 

 

Рис. 3.2 Графік організації процесу послідовного складання двох виробів (nн = 2)

 

Складання виробу	Тск.од, год	Випередження, год		Час, год
		Запуску	Випуску	1	2	3	4	5	6	7	8
Загальне	3,0	0,0	3,0				А			Б
Вузол № 3	1,0	3,0	4,0
Вузол № 2	1,5	3,0	4,5
Вузол № 1	1,5	3,0	4,5

 

 

Рис. 3.3 Графік організації процесу послідовно-паралельного 
складання двох виробів А і Б (nн = 2)

 

При організації паралельного складання в усьому складальному процесі тривалість виробничого циклу складання серії (партії) виробів ще більше скорочується (рис. 3.4). Величина її розраховується за формулою:

,                                                       (3.4)

де t — час сполучення (паралельності) виконання загального складання виробу, хв.

 

Складання виробу	Тск.од, год	Випередження, год		Час, год
		Запуску	Випуску	1	2	3	4	5	6	7	8
Загальне	3,0	0,0	3,0			А			Б
Вузол № 3	1,0	3,0	4,0
Вузол № 2	1,5	3,0	4,5
Вузол № 1	1,5	3,0	4,5

Рис. 3.4 Графік організації процесу послідовного складання  
двох виробів А і Б (nн = 2) без синхронізації складальних одиниць

 

Однак, як і в попередньому випадку, через різну тривалість циклів вузлового і загального складання виробу на окремих робочих місцях виникають простої (tпр), сумарна величина яких для даного вузла виробу визначається за формулою:

,                                                        (3.5)

Таким чином, застосування паралельного складання протягом усього процесу без синхронізації тривалості складання вузлів та загального складання виробу не цілком ліквідує простої робочих місць.

Якщо операції складального процесу розділити на окремі дрібніші елементи і знову їх згрупувати в нові операції, то можна домогтися рівності або кратності їх виконання. Припустимо, що при перегляді технології встановлено, що частину елементів загального складання можна перенести на вузлове складання, зокрема, на збирання вузла № 2. Тоді складання вузлів і загальне складання виробу утворять пропорційний процес за однакової загальної трудомісткості (рис. 3.5), що дасть змогу цілком ліквідувати простої на робочих місцях і зменшити тривалість виробничого циклу.

Складання виробу	Тск.од, год	Випередження, год		Час, год
		Запуску	Випуску	1	2	3	4	5	6	7	8
Загальне	3,0	0,0	3,0			А	Б
Вузол № 3	1,0	3,0	4,0
Вузол № 2	1,5	3,0	4,5
Вузол № 1	1,5	3,0	4,5

 

Рис. 3.5 Графік організації процесу паралельного складання виробів А і Б при синхронізованих операціях (nн = 2)

 

3.3 Шляхи покращення одиничного і партіонного методів на

ПрАТ «КЗГО»

 

Орієнтація на інтереси споживача, конкуренція, ризик банкрутства зумовлюють необхідність розширення номенклатури виробів, що виготовляються, і розширення сфери використання партіонного методу організації виробництва. Японські корпорації успішно переводять свої виробництва на різноманітний асортимент продукції, яка виготовляється малими серіями за допомогою впровадження гнучких виробничих систем.

За показниками економічної ефективності (зростання продуктивності праці, використання устаткування, зниження собівартості, оборотність оборотних коштів) партіонні методи значно поступаються потоковим. Часта зміна номенклатури продукції, що виготовляється, і пов’язане з цим переналагодження устаткування, збільшення запасів незавершеного виробництва тощо погіршують фінансово-економічні результати діяльності підприємства. Проте з’являються можливості для повнішого задоволення попиту споживачів на різноманітні види продукції, для збільшення частки на ринку, підвищення змістовності праці робітників.

Використання групових методів обробки створює передумови для зниження затрат часу на переналагодження устаткування, зменшення тривалості виробничого циклу, скорочення розмірів станочного парку та ін.

Так, на підприємствах провідних зарубіжних компаній з виробництвом світового класу затрати часу на переналагодження устаткування становлять не більше 10 хвилин. Це досягається: кращим підготуванням до переналагодження; поліпшенням методів переналагодження, що передбачають і модифікацію самих верстатів з метою швидшого їх переорієнтування з випуску одного виду виробів на інший; усуненням або зведенням до мінімуму різноманітних спеціальних пристроїв та оснащення; розташуванням устаткування за предметною (продуктовою) ознакою, що дістало назву чарункової форми розміщення виробничого устаткування (рис. 3.6).

Рис. 3.6 Чарункове розташування устаткування

 

Чарункова система компонування устаткування потребує збалансованості технологічних операцій, об’єднання в групи (партії) для обробки конструктивно й технологічно подібних деталей та виробів. У результаті її використання скорочується на 90 % час технологічної обробки в цілому порівняно з класичною схемою розміщення устаткування за групами однотипних верстатів, зменшуються внутрішньовиробничі запаси, поліпшується використання живої праці, підвищується фондовіддача.