Обеспечение качества продукции и снижение затрат

                                                Nопт =       * 10 = 1383 дет.       

                                                                 253 

    Оптимальный размер  партии удовлетворяет двум требованиям:   он  больше  минимального /1383>194/ и кратен сменно суточному заданию 1383 кратно 138,3 = [35000/253]. 

    1.3. Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

    В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется  по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле:                                                    

                                 Nгод * ∑ Тшк                                                 

                                     Ср =                              ,             где             /4/

                                                    Фg

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

∑ Тшк - штучно- калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин.;

Фg - годовой действительный фонд времени работы станка, в часах.

Расчет  Фg проводится по формуле /1/.

Ср округляют  до ближайшего целого числа - принятого  количества станков Спр.  

    Надо стремиться к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не менее 85-95%.

    Если  же в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

    Догрузка  оборудования может производиться  несколькими способами:

    а) подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью  и годовыми программами выпуска;

    б)  через приведенную программу  выпуска деталей, когда догружаемые  детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

    в)  отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в  качестве кооперирования или услуг  другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станков - часов, принимаемых для  догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Кз=0,85-0,95 или 85-95%.

    При выполнении курсового проекта используем последний из перечисленных способов догрузки оборудования.

    Расчет  штучно-калькуляционного времени производится по формуле:

                                                         Тпз

                               Тшк = Тшт +            ,           где              /5/

                                                       Nопт 
 

Тшк – штучно - калькуляционное время;

Тшт - штучное  время, мин.;

Тпз - подготовительно - заключительное время, мин.;

Nопт - оптимальный размер партии деталей; 

Оп 005: Тшк 005=6,1+24/1383=6,12 мин.;

Оп 010: Тшк 010=9,7+30/1383=9,72 мин.;

Оп 015: Тшк 015=18+35/1383=18,03 мин.;

Оп 020: Тшк 020 = 6,7+39/1383 =6,73 мин.;

Оп 025: Тшк 025 = 9,9+28/1383=9,92 мин.;

Оп 030: Тшк 030 = 4,2+22/1383 =4,22 мин.; 
 

Расчет  количества станков  и их загрузки на заданную программу

Таблица 3

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Догрузка  оборудовании и расчет количества станков  и их загрузки с  догрузкой

Таблица 4

 

 

Сводная ведомость оборудования

                                                            Таблица 5

 

Используемые  данные представлены в приложении 1. 

    1.4. Расчёт производственной мощности участка

    Под производственной мощностью предприятия  понимается максимально возможный  годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

    Производственная  мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха — мощностью ведущих участков. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относятся оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости) – вертикально-фрезерная операция.

    Величина  мощности технологически однородного  оборудования, выпускающего одинаковую продукцию рассчитывается по формуле: 

                                                  n * Фg * Квн

                                     М =                                  ,       где                /6/

                                                      Тшт 
 

      n - количество однотипных единиц оборудования, шт;

    Фg - годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч;

    Квн - планируемый коэффициент выполнения норм;

    Тшт - норма времени на обработку одной  единицы продукции, ч. 

                                             3*3874,56*60*1,15

                                      М = _______________ = 44483шт

                                                        18,03 

    Коэффициент использования производственной мощности: 

                                                      Фg * Спр * 60

                                          Ким = _____________,          где                            /7/

                                                       Nгод * Тшт 

    Фg — годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;