Комплекс организационно - экономических расчетов

Содержание

 

Введение…………………………………………………………………...3

 

1. Расчет производственной программы……………………………..4
2. Расчет потребности в основных фондах…………………………6
3. Построение схемы расположения оборудования на участке…...10
4. Определение численности рабочих……………………………..12
5. Расчет фондов заработной платы…………………………………16
6. Расчет расхода материалов……………………………………...23
7. Расчет плановой себестоимости…………………………………24
1. Номенклатура и расчет расходов на содержание

и эксплуатацию оборудования………………………………………...25

2. Номенклатура и расчет цеховых расходов…………………….27
3. Смета затрат на годовую производственную программу…….29
4. Калькуляция цеховой себестоимости единицы………………...31
8. Расчет капитальных затрат……………………………………....32
9. Обоснование наиболее эффективного варианта

производства  валов……………………………………………………..33

10. Технико-экономические показатели сравниваемых

вариантов производства валов………………………………………...34

 

Заключение……………………………………………………………....35

Список использованной литературы………………………………….37

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Суть работы заключается в проведении комплекса организационно-экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А, и выявлении наиболее оптимального из них.

Первый вариант  предполагает поступление на участок  заготовок валов необходимой  длины в виде круглой проточной стали и сердечника ротора асинхронного двигателя. В этом случае необходима механическая обработка вала с последующей его запрессовкой в сердечник, а на конечной операции – балансировка ротора.

При втором варианте изготовления вала заготовки получают поперечно-клиновой прокаткой, что дает возможность избежать токарной обработки.

Цель работы: провести комплекс организационно - экономических  расчетов, характеризующих два варианта изготовления (два способа производства) вала асинхронного двигателя  серии 4А и выявлении наиболее оптимального из них.

Для реализации цели рассмотрены задачи:

- Расчет производственной программы,

- Расчет потребности в основных фондах,

- Построение схемы расположения оборудования на участке,

- Определение численности рабочих,

- Расчет фондов заработной платы,

- Расчет расхода материалов,

- Расчет плановой себестоимости,

- Расчет капитальных затрат,

- Обоснование наиболее эффективного варианта производства валов,

- Технико-экономические показатели сравниваемых вариантов производства валов.

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет производственной программы

 

Производственная программа - номенклатура и количество деталей  или узлов, подлежащих выпуску в  течение месяца. Программа запуска  деталей или узлов в производство на данном участке зависит от потребности них, величины их запаса на складе, возможности появления брака в ходе

 

Nз = (132500 + 2650) * (100/(100 – 1,5)) = 137207 деталей.

 

производственного процесса. Программа выпуска будет  определяться (1.1):

где

Nз - программа  запуска деталей в производство;

Nв - программа  выпуска деталей данного наименования;

D - число дней, на которое рассчитывается запас  (5-10 дней);

Б - процент брака  деталей данного наименования на проектируемом участке (от 1 до 1,5%);

Ф- число рабочих  дней (250 дней);

З - величина запаса деталей на складе (1.2):

 

З = (132500 / 250) * 5 = 2650 деталей.

 

На основании рассчитанной программы запуска и маршрутной технологии изготовления вала (Приложение 1,2), определяется трудоемкость изготовления программы запуска, измеряемая в н/часах (1.3):

где Т_Nз - трудоемкость изготовления программы запуска, н/час;

t_i - штучное время выполнения i - ой операции относительно одной

 

 

детали, н/час;

n - количество операций.

Результаты  расчетов заносятся в таблицу 1.1.

 

 

 

Таблица 1.1.

 Расчет трудоемкости изготовления программы запуска.

№ операции	Наименование  операции	Трудоемкость  операции
		I вариант		II вариант
		на 1 деталь	на программу	на 1 деталь	на программу
5	Фрезерная/Термическая	10648	10977	8873	9147
10	Токарная/Прокатная	19964	20581	2218	2287
15	Токарная/Фрезерная	8873	9147	4437	4574
20	Шлифовальная/Очистная	11091	11434	6654	6860
25	Шлифовальная/Шлифовальная	6654	6860	17745	18294
30	Фрезерная/Фрезерная	17745	18294	13309	13721
35	Сборочная/Запрессовочная	6654	6860	6654	6860
40	Шлифовальная/Шлифовальная	17745	18294	13309	13721
45	Балансировочная/Токарная	17745	18294	19964	20581
50	/Балансировочная	x	x	17745	18294

 

Товарная продукция участка - это детали, прошедшие полную обработку  на нем и готовые к запуску  на следующем участке. Товарная продукция в трудовых измерителях (ТП) - это трудоемкость запуска, полученная по табл. 1.1, и скорректированная на отношение программы выпуска к программе запуска (1.4.):

Расчеты по формуле 1.4 ведутся для I и II вариантов. Валовая продукция включает товарную и изменение остатков незавершенного производства, величина которых задается в исходных данных.

 

 

2. Расчет потребности  в основных фондах

 

2.1. Расчет требуемого количества оборудования

Для выполнения установленной  производственной программы необходимо установить потребность в количестве единиц оборудования. Количество производственного оборудования может быть определено по следующей формуле (2.1.):

где Ор - количество производственного оборудования;

Фо - эффективный  фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде в ч /шт, определяемый по формуле 2.2:

Фн - номинальный фонд времени  работы единицы оборудования.

 

Фн = 250 дней * 8ч * 1 смена = 2000.

в = 4%

Фо = 2000 * (1 – (4/100)) = 1920 ч/шт

 

Определяется  умножением количества рабочих дней в плановом периоде на число рабочих смен в сутки и на продолжительность одной смены в часах;

в - процент времени  простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к номинальному фонду времени. Для упрощения расчетов величина в может быть принята в размере 3-6 % для универсального оборудования и 10-12 % для уникального оборудования.

Результаты  расчета количества необходимого оборудования заносят в таблицы 2.1.1 и 2.1.2

 

 

 

 

 

Таблица 2.1. 1

 Расчет количества  необходимого оборудования. Вариант 1

Наименование  операции	Трудоемкость  операции	Эффективный фонд времени работы оборудования	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки оборудования	Модель станка	Мощность в кВт	Стоимость всего  оборудования
Фрезерная	10977	2000	5,71	6	0,95	6Р80	3	1 400 000
Токарная	20581		10,72	11	0,98	КМ 205	30	4 700 000
Токарная	9147		4,76	5	0,95	КМ 205	30	4 700 000
Шлифовальная	11434		5,96	6	0,99	ЗМ 152	10	4 000 000
Шлифовальная	6860		3,57	4	0,89	ЗУ 132	5,5	3 000 000
Фрезерная	18294		9,53	10	0,95	692 Р	2,2	1 500 000
Сборочная	6860		3,57	4	0,89	П6324	7,5	1 600 000
Шлифовальная	18294		9,53	10	0,95	8Т-50	7,8	1 750 000
Балансировочная	18294		9,53	10	0,95	9715 Р	2,3	1 300 000

 

Количество  оборудования, полученное расчетным путем, округляется до ближайшего большего целого с отклонением от 100% не более 10 -12%. Полученная при этом цифра представляет собой принятое количество оборудования (Опр).

Расчет коэффициента загрузки оборудования Кз осуществляется по следующей формуле (2.3.):

где Опр- принятое количество производственного оборудования.

Характеристика  оборудования дана в приложении 3.

 

 

 

Таблица 2.1.2

 Расчет количества  необходимого оборудования. Вариант 2

Наименование  операции	Трудоемкость операции	Эффективный фонд времени работы оборудования	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки оборудования	Модель станка	Мощность в кВт	Стоимость всего оборудования
Термическая	9147	2000	4,76	5	0,95	СНО 34 марка 2,5 / 1341	30	600 000
Прокатная	2287		1,19	1	1,19	I-24456	55	700 000
Фрезерная	4574		2,38	2	1,19	6Р80	3	1 400 000
Очистная	6860		3,57	4	0,89	8-18 г	6	300 000
Шлифовальная	18294		9,53	10	0,95	ЗМ 182	7,5	1 700 000
Фрезерная	13721		7,15	7	1,02	692 Р	2,2	1 500 000
Запрессовочная	6860		3,57	4	0,89	П6324	7,5	1 600 000
Шлифовальная	13721		7,15	7	1,02	ЗМ 182	7,5	1 700 000
Токарная	20581		10,72	11	0,98	IМ61П	4	900 000
Балансировочная	18294		9,53	10	0,95	9715 Р	2,3	1 300 000

 

 

2.2. Расчет требуемого количества транспортных средств

 

Осуществление перевозок  производимой на участке продукции  требует установления необходимого количества транспортных средств и их вида.

 

Электротележка: Ктр = [4770 / (0,2 * 60 * 2000 * 0,97)] *

* [(2 / 40) + 5 + 5] = 0,2 * 10,05 = 2 шт.

 

Тележка ручная: Ктр = [4770 / (0,25 * 60 * 2000 * 0,97)] *

* [(2 / 20) + 5 + 5] = 0,16 * 10,1 = 2 шт.

 

Автокар: Ктр = [4770 / (0,75 * 60 * 2000 * 0,97)] *

* [(2 / 40) + 5 + 5] = 0,05 * 10,05 = 1 шт.

 

 

Qi = 0,003 т * 132500 деталей * 12 месяцев = 4770 т

 

Расчет количества транспортных средств можно осуществлять по следующей формуле (2.4.):

где Q_l - вес деталей, транспортируемых в год, т;

q - грузоподъемность транспорта за один рейс, т;

l - среднее количество транспортных операций на одну деталь;

F - номинальный годовой фонд времени работа транспорта в год, час;

К_Т - коэффициент, учитывающий простои транспорта из-за ремонта;

l_ср - средний пробег транспорта за один рейс туда и обратно;

(определяется  после установления укрупненным  проектированием размера производственной площади проектируемого участка см. п.3);

v_ср - средняя скорость транспорта, м/мин;

t_З - время на загрузку транспорта на каждого оператора, мин.;

tр - время на разгрузку транспорта на каждой операции, мин.

В качестве транспортных средств на участке может быть использовано одно из следующих средств - электротележка, автокран и ручная тележка. Отдавать предпочтение одному из видов транспортных средств следует исходя из особенностей перевозимых грузов, протяженности перевозок, грузоподъемности транспортных средств.

Характеристики, необходимые для расчета требуемого количества транспортных средств, приведены  в Приложении 4.

Стоимость транспортных средств  может быть определена по следующей  формуле (2.5.):

где

Цтр - цена транспортного  средства, руб.;

n - количество принимаемых видов транспортных средств, шт.

 

Электротележка: 2 * 70 000 = 140 000 руб.

Тележка ручная: 2 * 40 000 = 80 000 руб.

Автокар: 1 * 250 000 = 250 000 руб.

3. Построение  схемы расположения оборудования  на участке

 

Построение схемы расположения оборудования на участке требует определения размера производственной площади проектируемого участка.