Краткое описание объекта производства и технологического процесса

 

По результатам  расчета строим стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии. Для уменьшения величины межоперационных заделов  целесообразно следовать правилу: если на некоторой паре смежных операций (i, i+1) производительнее последующей (t_i < t_i+1), то необходимо по возможности обеспечивать совмещение моментов начала периодов работы T_н.i и T_н.i+1, в противном случае необходимо по возможности обеспечить совмещение моментов окончания этих периодов работы.

 

Стандарт  план однопредметной прерывно-поточной линии приведен на рисунке 2.

N0,i	Сiп	NРМ	Тi,мин	Nраб	Период   обслуживания линии, мин. 20         40         60         80         100         120
1	2	1 2	120 53	1 5,4 2	53 4.2 0 5,4
2	2	3 4	120 86	3 0 4	6.5 86     0 2.1444 2.8
3	2	5 6	120 27	5 0 2	80 6,4 5,2   1.5 0
4	7	7 8 9 10 11 12 13	120 120 120 120 120 120 59	6 7 8 9 10 11 3.4 12	59 3,3 3,4  0
5	3	14 15 16	120 120 21	13 14 12 8,8	80   11,7     7 6,9  8,8 6,4

 Рисунок  2. Стандарт-план однопредметной  прерывно-поточной линии

 

В стандарт-плане  приведены эпюры изменения заделов  для каждой пары смежных операций, а также эпюра изменения заделов  для всей поточной линии в целом.

Из стандарт-плана  видно, что при принятом количестве рабочих мест на линии: 16, явочное число рабочих: 14.

 

 

4.5 Разработка планировки поточной  линии

  Планировка — это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. На плане должны быть так же показаны:

  1. Строительные элементы — стены, колонны, дверные и оконные проемы и т. д.

  2. Основной производственный инвентарь — верстаки, плиты, складочные площадки.

  3. Подъемно-транспортные устройства — мостовые и другие конвейеры, монорельсы, подъемники.

Рассчитываем величину производственной площади участка, результат представлен  в таблице 4.5.

Таблица 4.5 – Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры (Длина х  Ширина), мм	Занимаемая площадь, м.кв.	Количество единиц, шт.	Коэффициент дополнительной площади	Производственная площадь, м.кв.
Токарная	1В62ГА	2800 х 1190	3,332	2	3.5	23.324
Токарная	16ВТ20П-21	2800 х 1265	3,542	2	3,5	24.794
Протяжная	7А623	3290 х 2340	7,7	2	2.5	38.5
Зубофрезерная	ВСТ-332 CNC2	2560 х 1470	3,76	7	3,5	92.12
Зубошлифовальная	5Д833	2665 х 2600	6,93	3	2,5	51.975
Моечная машина	-	1000×1000	1	1	4	4
Стол ОТК	-	3000×1000	3	1	3,5	10,5
Конвейер	-	21900 х 875	19,16	1	2	38,32
Итого:						283.53

 

При составлении планов используются условные обозначения. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам.

Для данной планировки принимаем транспортные средства второй группы, т.е. приводной подвесной цепной конвейер. Стоимость одного метра приводного напольного конвейера составляет 200 у.е. (1 730 000 тыс. руб.).

Планировка  участка поточной линии представлена в Приложении 1.

 

4.6 Обоснование выбора транспортных средств

Транспортные  средства, применяемые для межоперационной  транспортировки деталей, можно разделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и  ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран - балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных типов. Приводные  конвейеры наиболее отвечают требованиям  поточного производства.

К третьей  группе транспортных средств относятся  бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

Выбор и  назначение межоперационных транспортных средств зависят от объема производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и т.д.

Определим главные параметры выбранного конвейера.

Шаг L приводного роликового конвейера находится по формуле:

                                                   (4.6.1)

где V – скорость конвейера, м/мин

      V = 0,5 м/мин

       r – такт поточной линии, мин

 

L = 0,5*2,85 = 1,425 м.

 

Длина непосредственно  рабочей части конвейера Lp зависит от расположения рабочих мест на линии, при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле:

                                                (4.6.2)

Lp_общ = 1,425/2*(2+2+2+7+3) = 11,4 м

 

Общая длина конвейера определяется по формуле:

                                           (4.6.3)

где R – радиус кривизны устройства (R = 1).

 

L_O = 2*11,4+2*3,14*1 = 29,08 м

 

 

 

Таблица 4.6 – Спецификация транспортных средств

 

Номер по плану	Наименование транспортного средства	Краткая характеристика	Количество, шт	Мощность, кВт
1	Приводной подвесной цепной конвейер	Грузоподъемность 50-250 кг, система адресования, автоматические съемные устройства	1	2,5

 

4.7 Организация ремонта оборудования

 

Продолжительность ремонтного цикла  определяется классом точности станка, условиями работы (степень запыленности, твердость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и  т.д.), характером производства и, наконец, сроком службы тех основных материалов и деталей станка, замена и ремонт которых могут быть выполнены  во время его полной разборки. Средняя  продолжительность ремонтного цикла  для легких и средних станков  составляет около 30 часов работы. При  этом ремонтный цикл для двухсменной  работы составляет 90 месяцев, период между  промежуточными ремонтами (ремонтный  период) – 10 месяцев, между  осмотрами  – 5 месяцев.

Состав и последовательность периодических  работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в период его работы между двумя капитальными ремонтами представлена структурой ремонтного цикла:

К-ТО-Т1-ТО-Т2-ТО-Т3-ТО-К

Годовой план-график ремонта оборудования представлен в таблице 4.7.1

На основании данных таблицы 4 рассчитываем количество ремонтных рабочих.

Расчет производится по формуле:

Ч_сл = А_сум/Ф_р  (4.7.1)

где, А_сум – суммарная трудоемкость годового объема ремонтных работ, ч.

ФР – годовой фонд рабочего времени одного работающего, ч.

ЧСЛ = 183/1875=0,098 принимаем ЧСЛ = 1 чел.  

Таблица 4.7.1 – План ремонта оборудования на 2013 год

Наименование оборудования

Норматив ресурса между ремонтами, ч

Последний ремонт, месяц и год

Условное обозначение ремонта, трудоемкость ремонта, ч, время простоя в ремонте, ч

Трудоемкость, ч

Годовой простой в ремонте

О

Т1

О

Т2

О

Т3

О

К

Т1

Т2

Т3

К

ЯНВАРЬ

ФЕВРАЛЬ

МАРТ

АПРЕЛЬ

МАЙ

ИЮНЬ

ИЮЛЬ

АВГУСТ

СЕНТЯБРЬ

ОКТЯБРЬ

НОЯБРЬ

ДЕКАБРЬ

Токарный

8640

69120

10.10

Т2 30/10

30

10

Токарный

8640

69120

05.10

Т3 30/10

30

10

Протяжный

8640

69120

02.10

Т3 48/16

48

16

Зубофрезерный

8640

69120

11.09

Т1 45/15

45

15

Зубошлифовальный

8640

69120

06.10

Т2 30/10

30

10

Итого:

183

61

 

Оборудование  в процессе эксплуатации периодически нуждается в восстановлении необходимых  эксплуатационных свойств путем  ремонта. Ремонт продлевает сроки использования  оборудования. Главная цель ремонтного хозяйства предприятия — обеспечение  постоянной работоспособности и  предупреждение прогрессирующего изнашивания  оборудования путем его своевременного ремонта и обслуживания.                                                                                                                

Определим продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для планирования ремонтных работ  оборудования

 

№ операции	Вид последнего ремонта	Дата последнего ремонта
005	У	Октябрь 2010 года
010	У	Май 2010 года
015	У	Февраль 2010 года
020	К	Ноябрь 2019 года
025	У	Июнь 2010 года

Продолжительность ремонтного цикла  рассчитывается как:

 

  (4.7.2)

 

    где А - исходная величина ремонтного  цикла (А=16800 часов);

  коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (1- конструкционная сталь; 0,75- другие материалы);

   - коэффициент, учитывающий род материала инструмента (1- лезвийный инструмент; 0,8- абразивный инструмент);

    - коэффициент, учитывающий класс точности обработки (1-нормальная точность; 1,5-повышенная точность; 2- мастер-станки);

    - коэффициент, учитывающий массу станка (1- до Ют; 1,3 - от 10 до 100 т);

    - коэффициент, учитывающий возраст станка (1-10 лет; 0,8 свыше10 лет);

    -коэффициент, учитывающий год выпуска станка (1- при оборудовании выпущенном после 1987 года).

     Произведем расчет продолжительность ремонтного цикла для каждого из станков, с учетом соответствующих коэффициентов:

 

операция 005        часов;

оп

ерация 010       часов;

операция    015        часов;

операция 020  часов.

операция 025  часов.