Краткое описание объекта производства и технологического процесса

 

 

 

Введение

Организация производства ― это наука, изучающая условия и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве  при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами. Предметом науки об организации производства является изучение зависимостей определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и его протекание в условиях конкретного предприятия.

Курс  организации производства изучает:

• производственную деятельность предприятий,
• условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве,
• вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда,
• вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства,
• организацию производства и эксплуатацию инструмента, ремонта оборудования, организацию технического контроля качества продукции, организацию транспортного, складского и энергетического хозяйства.

Экономика исследует проблемы эффективного использования ограниченных производственных ресурсов или управления ими с  целью достижения максимального  удовлетворения материальных потребностей человека.

Развитие  экономики страны требует от трудовых коллективов, ИТР предприятий быстрейшего  внедрения достижений научно-технического прогресса, повышение производительности труда, применения ресурсосберегающих технологических процессов, улучшения использования производственных фондов, совершенствования форм использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции. В машиностроении ставится задача создания гибких автоматизированных производств на базе использования автоматизированного оборудования, промышленных роботов и электронных управляющих систем.

Предметом науки организации производства является изучение параметров, показателей  и количественных зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.

Организация производства – это  непрерывный творческий поиск путей  эффективной организации производственного  процесса на предприятии и в его  подразделениях при неуклонном повышении  уровня социального развития трудового  коллектива.

Чтобы эта работа была результативна, необходимо: рассматривать проблемы организации производства во взаимосвязи  с задачами развития экономического потенциала предприятия, отрасли, государства в целом; изучать закономерности возникновения, развития, совершенствования различных форм и методов организации производства, причины их отмирания и замены новыми; обобщать и внедрять передовой опыт отечественных и зарубежных предприятий.

Темой курсовой работы является разработка поточной линии по производству оси. В процессе работы произведено сравнение вариантов  технологического процесса и выбор  наиболее рационального, выбор вида поточной линии, его обоснование, расчёт параметров линии. Производится выбор  транспортных средств. Описывается  организация технического контроля и ремонта. Рассчитываются основные технико-экономические показатели. Составляется планировка и стандарт-план линии.

 

1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

 

В данном курсовом проекте объектом производства является деталь –шестерня, изготовленная из стали конструктивной легированной 25ХГТ (ГОСТ 4543-71), масса заготовки  – 9,7 кг, масса готовой детали – 7,8 кг. Размеры готовой детали:D=160 мм, L=50 мм. Цена материала за тонну составляет около 6 835 000 рублей, цена реализуемых отходов (лом стальной негабаритный) составляет около 1 025 250 рублей.

Программа выпуска продукции – 75 тыс. штук в год. Режим работы –  двухсменный.

 

 

 

2 Обоснование типа производства

Основным параметром, характеризующим  тип производства, является коэффициент  закрепления операции Кзо. Этот коэфициент оперделяется отношением количества технологических операций, подлежащих выполнению в течение планового периода в производственном подразделении, к расчтеному часу рабочих мест. Если Кзо=1, то это массовый тип производства; если  Кзо=2...10 – крупносерийный; если Кзо=11...20 – среднесерийный; если Кзо =21...40 – мелкосерийный тип производства.

Кзо=Ко/mp                                                              (2.1)

где, Ко – количество деталеопераций, выполняемых в данном подразделении;  mp - расчетное число рабочих мест (едениц обрудования) в подразделении.

  Расчетное предварительное число расчетных мест mp по подразделению определяется отношением трудоемкости производства всех деталей, подлежащих изготовлению за период (год или месяц), к действительному (эффективному) фонду времени работы единицы оборудования за тот же период, т.е.:

                               mp=∑tiNi/Фд                                                            (2.2)

где, ti – суммарная трудоемкость выполнения всех операций детали i-го наименования, ч; Ni – объем выпуска деталей i-го наименования, шт.; k – количество наименований деталей; Фд – действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования, ч.

mp=(4,1+4,9+3,5+18,5+6,2)*75000/(4050*(1-0,12))=37,2*75000/3564=783

Кзо=5/783=0,0064;

т.к. Кзо<1 – тип производства массовый.

  Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой изделий и большиими объемами, стабильностью выпусками изделий в течение продолжительного времени.

 

3 Обоснование выбора вида поточной линии

  Непрерывно-поточный вид производства характеризуется синхронностью, продолжительностью выполнения каждой операции с тактом потока.

На основании определного такта  потока и штучных времен можно  провести работы по выравниванию и  синхронизации операций. Синхронизация  – средство доатсижения максимальной пропорциональности отдельных процессов на линии. Обычно при проектировани поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки детали на данной операции может отклонятся от величины, равной или кратной ритму не более чем на 8-20 %, т.е. соблюдается условие:

                                 r*mпр/tшт=1±0,1(90%-110%)                                       (3.1)

где r – такт потока; mпр – принятое количество станков; tшт – время занятости рабочего на станке.

Таким образом, преобразовав выражение  получим отклонения tшт от r:

Операция 005: 2,85*2/4,1=139% - не выполняется;

Операция 010: 2,85*2/4,9=116% - не выполняется;

Операция 015: 2,85*2/3,5=163% - не выполняется;

Операция 020: 2,85*7/18,5=108% - выполняется;

Операция 025: 2,85*3/6,2=138% - не выполняется;

Так как условие синхронизация не выполнятется на четырех из пяти операций, то следовательно принимаем однопредметную прерывно поточную линию.

 

4 Расчет основных параметров поточной линии

4.1 расчет такта поточной линии

Определим такт выпуска изделий  по следующей формуле:

                                                r=60*Фд/Nв                                                                  (4.1.1)

где Фд – действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоду, ч; Nв – программа выпуска деталей, шт.

Действительный фонд времени  определяется по формуле:

                              (4.1.2)

где - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (= 0,06);

  - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (примем = 0,06).

Номинальный фонд времени  работы поточной линии рассчитывается как:

  (4.1.3)

где - количество календарных дней в году (= 365 дней),                                     _. - количество праздников и выходных в году                                                           (примем = 7 + 104 дней (7 праздничных и 104 выходных дня));                            - количество смен (по заданию = 2),                                                                             - продолжительность смены, ч (= 8 ч);

- количество предпраздничных дней = 7 дней);                    

- количество часов, на которые сокращается предпраздничная

смена (=1ч).                                                                                                                                                                                                         

Cледовательно, фонд времени работы поточной линии в нашем случае будет равен:

 

Действительный фонд времени  определяется по формуле:

 

 

 

где Фн – номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе (4066 часов); ар – коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,05); ан – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен (0,02…0,03).

 

r=60*3564/75000=2,85 мин./шт.

 

4.2  Расчет количества рабочих мест

В поточном производстве потребное  количство рабочих мест определяется для каждой технологической операции. Первоначально оперделяется расчетное количство рабочих мест по формуле:

                                     mpi=Tштi/r                                            (4.2.1)

где Tштi – штучное время выполнения i-й операции, мин; r – такт потока, мин.

 

Коэффициент загрузки рабочих мест определятеся в процентах по каждой операции технологческого процесса и по линии в целом:

                                 kзi=(mpi/mпpi)*100                                   (4.2.2)

                                 kзс=(∑mpi/∑mпpi)*100                               (4.2.3)

 

Результаты расчетов представлены в таблице 4.1.

 

Таблица 4.1 – Количество и коэффициент  загрузки рабочих мест

	Наименование  операции	Наименование оборудования	Параметры
			Tшт	mp	mпp	Kз,%
05	Токарная	1В62ГД	4,1	1,44	2	72
10	Токарная	16ВТ20П-21	4,9	1,72	2	86
15	Протяжная	7б66	3,5	1,23	2	62
20	Зубофрезерная	ВСТ-332 CNC2	18,5	6,49	7	93
25	Зубошлифовальная	5Д833	6,2	2,18	3	73
Итого:			37,2	13,06	16	81,63

По линии в целом коэффициент  загрузки равен:

Kзс=(13,06/16)*100=81,63%.

 

4.3 Построение стандарт-плана

Однопредметная  прерывная поточная линия (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования.

Движение  предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного  количества предметов труда ведется  непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными  партиями), чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным  ритмом. При значительных расстояниях  между рабочими местами или при  большом весе предметов труда  могут применятся распределительные  конвейеры. После окончания обработки  определенного количества предметов  труда на одной операции рабочий  переходит на другую операцию. Время, в течение которого повторяется  изготовление определенного количества предметов на всех операциях принято  называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (То).