Автор: Пользователь скрыл имя, 19 Апреля 2012 в 17:46, курсовая работа
Созданная в СССР в период 50-80-х годов промышленность сборного железобетона по объемам производства не имела аналогов в мире. Она позволила успешно осуществлять широкомасштабное массовое жилищное и промышленное строительство. Преимущества сборного железобетона - в более высоком качестве и экономичности по сравнению с монолитным.
Суровые климатические условия большинства регионов России явились дополнительным фактором, определившим приоритетную роль строительства с применением сборного железобетона.
Введение……………………………………………………………............4
1 Исходные данные………………………………………………….............5
1.1 Экономико-географические условия строительства................................5
1.2 Номенклатура и годовая программа……………………………………...6
1.3 Характеристика исходных материалов......................................................10
2 Технология и организация производства...................................................11
2.1 Технологическая схема производства........................................................11
2.2 Режимы работы и фонд рабочего времени................................................15
2.3 Расчет материального баланса....................................................................15
2.4 Определение количества технологического оборудования.....................17
2.5 Расчет площадей под формы и технологический расчет.........................21
2.6 Технологический контроль.........................................................................23
3 Охрана труда и техники безопасности.......................................................25
Список использованных источников..........................................................27
Режим тепловой обработки изделий выбирается согласно таблице 18.
Таблица 18 – Режим тепловой обработки.
Класс (марка бетона) | Режим тепловой обработки, ч, прои толщине бетона в изделии, мм | ||
до 160 | до 300 | более 300 | |
В15 (М200) | 11 (3,5+5,5+2) | 12 (3,5+6,5+2) | 13 (3,5+6,5+3) |
В22,5 (М300) | 9 (3+4+2) | 10 (3+5+2) | 11 (3,5+5+2,5) |
В30 (М400) | 8,5 (3+3,5+2) | 9,5 (3+3,5+2) | 10,5 (3+4,5+2,5) |
В37,5 (М500) | 8 (3+3+2) | 9 (3+4+2) | 10 (3+4,5+2,5) |
В45 (М600) | 7 (3+2+2) | 8 (3+3+2) | 8 (3+3,5+2,5) |
В таблице 19 произведен расчет количества форм и поддонов.
Таблица 19 – Расчет количества форм и поддонов
Марка изделия | Количество формовочных циклов в сутки | Коэффициент оборачиваемости | Расчетное количество форм с учетом ремонта | Принято | Тоб.сред =Тк+(t+Stф)/60 | nф= 1,05*2,5 hТоб.сред/Т ц.ф | Принято |
КС7.3 | 83,44 | 1,0 | 90,32 | 91 | 23,8 | 164,7 | 165 |
ПО10 | 42,20 | 1,2 | 38,06 | 39 | 19,0 | 66,5 | 67 |
Итого | 128,38 | 130 |
| 231,2 | 232,0 | ||
2.5 Расчет площадей под формы и технологический расчет
Расчет площадей для складирования форм производится по формуле:
где N – общая масса форм, т;
N1 – норма складирования на 100 т. форм.
Расчет площадей для складирования форм приведен в таблице 20.
Таблица 20 – расчет площадей для складирования форм.
Марка изделия | Количество форм в эксплуатации | Количество форм в эксплуатации | Вес формы, т на 1 м3 бетона изделия | Масса формы, т | Норма складирования на каждые 100 т. металлических форм | Площадь для текущего ремонта и переоснастки форм на 100 т форм, находящихся в эксплуатации, м2 | Объем (в бетоне) железобетонных изделий, м3, приходящихся на 1 м2 площади в период выдержки | Время выдержки изделий | Площадь складирования | |||
для резервных форм | для ремонта форм | для выдержки изделий | для распалубки | |||||||||
КС7.3 | 91 | 165 | 0,5 | 0,012 | 20 | 30 | 0,35 | 12 | 0,01 | 0,3 | 4 | 20 |
ПО10 | 39 | 67 | 0,7 | 0,30 | 20 | 30 | 0,35 | 9 | 0,10 | 3,5 | 8 | 40 |
Итого | 0,1 | 3,8 | 12 | 60 | ||||||||
Складское хозяйство должно обеспечивать выгрузку, приёмку, хранение, выдачу материалов и отвечать технологической схеме работы предприятия. На складах должен быть запас материалов, гарантирующий бесперебойную работу цеха или завода.
Объём склада заполнителей V, м3 определяется по формуле:
где Q- суточный расход материалов, м3;
T- нормативный запас материалов, сут.;
1,2- коэффициент разрыхления;
1,02- коэффициент, учитывающий потери при транспортировке.
Объём склада песка:
Площадь штабельного склада Fз, м2 рассчитывается по формуле:
где V- потребная ёмкость склада для данного материала, м3;
H - максимальная высота штабеля с учетом выбранной схемы механизации, м;
K1- коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе (1,2-1,5);
K2 - коэффициент использования теоретического объёма, зависящий от формы и размеров штабеля, К2 = 0,8.
Площадь склада песка:
Объём склада щебня:
Площадь склада щебня:
Расчетная вместимость склада цемента V,м3 с учетом нормативных требований определяется по формуле:
V=5,47·7/0,9 = 42,5 м3
Площадь склада арматуры Fа, м2 рассчитывается по формуле:
где Пс – суточная производительность завода, изд/сут;
T- продолжительность хранения изделий, сут;
Mа – расход арматуры на одно изделие, т/изд;
Kп - коэффициент потерь;
K – коэффициент проходов;
Н – норма хранения арматуры на складе, т/м2.
Fа=20,3·0,076·1,04·20·2/1,2 = 53,5 м2
Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:
где Q – объём изделий, поступающих на склад в сутки, м3;
T- продолжительность хранения изделий, сут;
K1-коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе, К1= 1,5;
K2- коэффициент, учитывающий тип крана, К2= 1,3;
QН – нормативный объём изделий на 1м2 площади склада.
Суммарная площадь складов:
Fобщ=Fз1·Fз2·Fа·Fф·Fп (13)
Fобщ=12,8·25,2·53,5·75,9·214,1 = 381,5 м2
2.6 Технологический контроль
Таблица 21 - Технологический контроль производства
I. Основные операции, подлежащие контролю | Комплектация рабочих чертежей, ТУ, карт | Состояние формовочного оборудования, манометров, вибраторов | Арматурные работы | Сварочные работы | Установка и закрепление каркасов, закладных деталей и фиксаторов | Приготовление бетонной смеси | Подготовка и смазка форм | Укладка бетонной смеси | Тепловлажностная обработка и условия твердения | Распалублива- ние. Подготовка к сдаче продукции, складирование. |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
II. Состав контроля | Наличие технической документации (ТУ, рабочие чертежи и др.) | 1. Колебания виброплощадки 2. Тариров-ка манометров 3. Тарировочные таблицы 4. Техническое состояние оборудова-ния | 1. Марка стали 2. Соответствие размеров арматуры рабочим чертежам 3. Сварка стержней и сеток 4. Антикоррозиоционная защита | 1. Механическая прочность 2. Размеры швов 3. Соосность стержней 4. Наличие дефектов
| 1. Соответствие рабочим чертежам 2. Защит-ный слой 3. Уклад-ка облицовочного слоя 4. Положение арматурного каркаса | 1. Точность дозирования 2. Время перемешивания 3. Консистенция 4. Температура | 1. Соответствие форм проектным размерам 2. Качество очистки и смазки форм 3. Качество эмульсии
| 1. Толщина слоя 2. Время виброуплотнения 3. Плотность укладки 4. Прочность бетона 5. Плотность
| Соблюде-ние заданного режима теловлажносной обработки | 1. Внешний вид 2. Наличие дефектов 3. Соответствие расположения изделий схеме складирования
|
III. Место контроля | Цех | Посты формирования и натяжения. Лаборатория | Арматур-ный цех | Сварочный пост. Лаборато рия | Пост формирования | Дозаторы. Бетоносмесители | 1. Пост располубливния 2. Место сборки перед укладкой бетонной смеси 3. Емкость | 1-3. Пост формирования 4-5. Лаборатория | Камера пропаривания | Пост распалубливания, склад готовой продукции |
Информация о работе Проектирование предприятия по производству колодезных колец