Проектирование предприятия по производству колодезных колец

Раздаточный бункер подает бетонную смесь в бункер бетоноукладчика. Совмещение продольного движения портальной рамы бетоноукладчика с поперечным движением двух бункеров по порталу и поворотной воронки на 180° позволяет распределить смесь по поверхности изделия любого очертания.

Арматура поступает на тележке из арматурного цеха и складируется на промежуточном складе.

Смесь бетоноукладчиком подается в предварительно подготовленный формы. Смазка формы осуществляется специальными распылителями. Затем устанавливают монтажные петли.

Уплотнение бетонной смеси осуществляется на виброплощадке марки СМЖ-200Г. Грузоподъемностью 15т, частота колебаний 50 Гц, амплитуда 0,2...0,5мм. Виброформование с помощью виброплощадок сводится к разрушению сложившейся первоначальной структуры бетонной смеси и переводу ее в состояние пластично-вязкого течения, при котором смесь подчиняется действию силы тяжести, свободно растекается, хорошо заполняет форму, самоуплотняется и приобретает устойчивую, более плотную структуру. При этом зерна заполнителя размещаются более компактно, в результате достигается плотное заполнение межзернового пространства цементным тестом и раствором с одновременным вытеснением пузырьков воздуха, отделением части воды на поверхность уплотненной смеси.

После уплотнения бетонной смеси следует процесс тепловой обработки. Формы с уже заформованными изделиями переносятся с помощью мостового крана в ямные пропарочные камеры, оборудованными пакетировщиками. Объем пропарочной камеры 84 м3 . общий цикл пропаривания разделяют на 4 периода: предварительное выдерживание — время от момента окончания формования изделия до начала повышения температуры среды камеры; подъем температуры среды в камере; изотермический прогрев — выдерживание при наивысшей заданной температуре, охлаждение — понижение температуры среды камеры. В данном случае необходимо предварительное выдерживание изделий до начала тепловой обработки, которое способствует формированию начальной структуры бетона, необходимой для восприятия им теплового воздействия. При пропаривании стеновых колец предварительное выдерживание длится 5-8 часов, подъем температуры среды в камере происходит со скоростью 10-15 °С в час; изотермическое выдерживание при температуре около 80 °С до достижения бетоном максимальной прочности; охлаждение с увлажнением открытых поверхностей изделий водой при регулируемой температуре.

Распалубка и складирование готовых изделий производится мостовым краном.

После того, как изделия прошли стадию тепловой обработки, они извлекаются из камер и поступают на пост распалубки и сборки форм, доводки или отделки, технического контроля; далее следует пост чистки и смазки форм. По окончании всех операций, связанных непосредственно с изготовлением изделий, они вывозятся на склад готовой продукции с помощью самоходной тележке. Приемка изделий ОТК производится на складе готовой продукции открытого типа, оборудованным мостовым краном.

Рисунок 5 – Технологическая схема производства

2.2 Режимы работы и фонд рабочего времени

Режим работы предприятия по производству сухих строительных смесей широкой номенклатуры представлен в таблице 11.

Таблица 11 – Режим работы и фонд рабочего времени

2.3 Расчет материального баланса

          Материальный баланс производства рассчитывается по годовому выпуску продукции по всем переделам производства от склада готовой продукции до склада сырья (с учетом брака, потерь, отходов) с целью определения количества материалов подлежащих переработке на каждом участке производства в течение года, суток, часа.

                Суточная производительность , шт., т, м3, определяется по формуле:

                                                                                    ,                                                                                      

                где   – производительность в год, (шт., т, м3);

                      – количество рабочих суток в год.

                Часовая производительность , шт., т, м3, определяется по формуле:

                                                                                    ,                                                                                                       где – расчетный фонд рабочего времени.

В таблице 12 представлен состав бетона.

Таблица 12 – Состав бетона

Таблица 13 – Материальный баланс

3