Организация производства блоков стеновых их ячеистого бетона по линии «Маза-хенке»

№	Наименование потока	Наименование операций	Трудоёмкость, Чел/мин	Трудовые ресурсы		Продолжительность операций, мин.	Продолжительность элементарного цикла, мин.	Продолжительность простоев, мин.	Рабочий ритм потока, мин.(за 5 м3)
				Профессия  и рвзряд	Количество рабочих
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Помол	Измельчение кварцевого песка	2	Оператор, пульта 4 р.	1	2	2	17	19
2.1	Дозирование	Дозирование шлама	1,5	Дозировщик, 4 р.	1	1,5	6	13	19
2.2		Дозирование известково-песчаного вяжущего	1,5			1,5
2.3		Дозирование портландце-мента	1,5			1,5
2.4		Дозирование алюминиевой пасты	1			1

 

 

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
3	Смешивание	Смешивание в главном смесителе	2	Оператор пульта , 4 р. (совмещение с формовкой)	1	2	2	17	19
4.1	Формовка	Заливка бетонной смеси в форму	1	Оператор пульта , 4 р.	1	1	11	8	19
4.2		Ударная площадка	9,5			9,5
5.1	Ферментация массивов	Перемещение фомы в зону ферментации	2	Оператор пульта, 5 р.	1	2	124	-
5.2		Предварите-льное твер-дение масси-вов в зоне ферментации	120			120
5.3		Перемещение формы из камеры созревания	2			2

 

 

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
6.1	Оборот форм	Машина открывания форм	0,5	Оператор пульта, 5р.	1	0,5	12	7	19
6.2		Передаточная платформа	0,5			0,5
6.3		Отделение формы от массива	2			2
6.4		Передаточная платформа (пустая форма)	0,5			0,5
6.5		Очистка форм	5			5
6.6		Смазка форм	2			2
6.7		Закрывание формы	1			1
6.8		Перемещение трансбордера пустой формы к смесителю	0,5			0,5
7.1	Резка	Перемещение массива на тележке резательного комплекса	0,5	Оператор пульта, 5 р.	1	0,5

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
7.2	Резка	Калибровка массива и профилирова-ние	4,5	Оператор пульта,  5р.	1	4,5	19	0	19
7.3		Горизонталь-ная резка	4			4
7.4		Вертикальная резка	4			4
7.5		Перемещение массива на решётчатый стол	1			1
7.6		Перемещение блоков на тележку решётчатого стола	1,5			1,5
7.7		Перемещение массива на автоклавную тележку	4			4
8.1	Автоклавная обработка	Перемещение автоклавной тележки по передаточн. мосту	2	Пропарщик изделий, 4р.	1	2	484	-
8.2		Автоклавная обработка	480			480

 

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
8.3		Перемещение автоклавной тележки по передаточн. мосту	2			2
9.1	Сортировка и складирование	Перемещение продукции из автоклава на линию сортировки	3	Оператор пульта,  5р.	1	3	13	6	19
9.2		Сортировка готовой продукции	3	Оператор пульта,  5р.	1	3
9.3		Упаковка готовой продукции	3			3
9.4		Складирова-ние  упакованной продукции	4	Водитеь погрузчика, 4р.	1	4

 

 

4.3 Расчёт количества технологических линий и основного оборудования

 

Поскольку мы проектируем линию по производству блоков стеновых из ячеистого бетона на основе Masa-Henke, максимальная производи-тельность линии которой 1440 м³/сутки, то наше производство будет состоять из 1 линии (так как проектируемая производительность завода   920 м³/сутки и главная особенность – её можно регулировать).

4.4 Организация материально-технического обеспечения. Расчёт потребности сырья и материалов

Организация материально-технического обеспечения:

 Склады  цемента оборудуются устройствами, надежно защищающими материалы от увлажнения, а обслуживающий персонал — от вредного влияния пыли. Цемент перевозится преимущественно специализированными транспортными средствами, рассчитанными на механизацию разгрузки, уменьшение потерь, сохранение вяжущих свойств и создание благоприятных санитарно-гигиенических условий труда. Устраиваем силосные автоматизированные склады цемента. Здесь для раздельного хранения каждой марки цемента используются отдельные силосы. Соответственно числу марок цемента склад имеет определенное число силосов (4 силоса, включая резервный). Вместимость склада цемента рассчитывается из условия обеспечения работы бетоносмесительного цеха в течение 7— 10 сут. при подаче цемента по железной дороге и 5—7 сут. — при подаче автотранспортом. Цемент требуемой марки подается со склада автоматически по сигналу с пульта бетоносмесительного цеха.

Склады заполнителей для бетона включают приемные устройства с разгрузочными механизмами, открытые или закрытые штабельные площадки для хранения отдельных фракций заполнителей, механизмы для штабелирования и перемещения материалов, устройств для подогрева заполнителей в зимнее время. По конструкции склада  заполнителей выбираем закрытый. Для комплексной механизации процессов склады оснащаются специальными разгрузочно-штабелирующими машинами, ленточными конвейерами,  разгружателями, питателями. Вместимость склада рассчитывается на обеспечение запаса материалов в течение 7—10 сут работы бетоносмесительного цеха при поступлении заполнителей железнодорожным транспортом и 5—7 сут — при поступлении автотранспортом. В зимнее время для восстановления сыпучести материалов применяется подогрев.

Согласно ОНТП-09-85 расход сырья и материалов  на 1 м3 готовой продукции при плотности бетона 600 кг/м3  для цементно-известкового вяжущего равен:

- известь (акт. 70%): Ри=135 кг;

- портландцемент: Рц=120 кг;

- песок: Рп=320 кг;

- алюминиевая паста: Рал=0,62*0.82=0.51 кг (В/Т=0,35);

- вода: Рв = Рсух · В/Т, где Рсух = Рп + Рц + Ри= 320+120+135=575 кг;

  Рв =575*0,35=201 л;

- смазка форм (масло формовочное): где L, B и H - внутренние размеры формы, м; Рсм=0,4/6,25+0,4/5,00+0,2/2,50=0,22 кг.

Подсчитаем какое количество сырья и материалов потребуется в год,

сутки, смену, час и занесём данные в таблицу 4.2. [2]

Таблица 4.2 Потребность в сырье и материалах

№п.п.	Наименование сырья	Ед. изм.	В год	В сутки	В смену	В час
1	Известь	кг	32399900	124615	41538	5192
2	Портландцемент	кг	28799940	110769	36923	4615
3	Песок	кг	76800100	295385	98462	12308
4	Алюминиевая паста	кг	122460	471	157	20
5	Вода	л	48299940	185769	61923	7740
6	Масло формовочное	кг	52780	203	68	8
7	ПАВ: сульфонол	кг	910	3,5	1,2	0,1
	моющее средство	кг	11960	46	15	2

 

 

 

 

 

 

4.7 Проверка правильности расчётов, построение циклограмм

Построим циклограмму в графической части, на основе рассчитанного по продолжительности времени из предыдущих подпунктов, и проверим правильность расчётов. [4,5]

Исходя из полученной циклограммы, расчёты произведены верно.

4.8 Расчёт трудовых ресурсов и организация управления производством

Общее число рабочих, занятых на механизированных операциях (эксплуатация машин и механизмов в производственном процессе) рассчитывается по формуле:

Nм=1/Врр* ∑Врм*Мi*Ni                                            (4.3)

Где Врр - расчетный фонд рабочего времени за год;

Врм – рабочий фонд машин;

Мi – число машин данного типа, используемых в производственном процессе;

Ni – количество рабочих, обслуживающих данную машину;

Годовой фонд рабочего времени машины:

, ч                                               (4.4)

При количестве дней работы в году , суммарном времени работы машины i-го типа за смену .

Годовой фонд рабочего времени исполнителя

(4.5)

При количестве дней работы в году (за вычетом отпуска в 18 рабочих дней) =260-18=242 дня и продолжительности смены 8 ч. [2]

Рассчитаем общее число рабочих по формуле 3.3:

Nм=1/1936 *(260*14*0,65*1+260*3*3*1+260*3*2,5*1+260*8*2*1+ +260*6*2,3* 1+260*1*5*1+260*1*8*1+260*2*3,5*1+260*1*5*1) ≈ 9 чел.

Рассчитанное количество рабочих совпало с заявленным.

 

Заполним сводную ведомость работающих в цехе.

Таблица 4.4 Сводная ведомость работающих в цехе

№ п/п	Категория работников	Численность по сменам, чел.			Всего в цехе, чел.
		I	II	III
1	2	3	4	5	6
1	Основные рабочие	9	9	9	27
1.1	Дозировщик	1	1	1	3
1.2	Оператор пульта управления в производстве строительных изделий	6	6	6	18
1.3	Пропарщик изделий	1	1	1	3
1.4	Водитель погрузчика	1	1	1	3
2	Вспомогательные рабочие	8	8	8	24
2.1	Наладчик оборудования	1	1	1	3
2.2	Слесарь-сантехник	1	1	1	3
2.3	Электромонтер по ремонту электрооборудования (дежур.)	1	1	1	3
2.4	Электромонтер по ремонту электрооборудования (энергосантехоборудование)	1	1	1	3
2.5	Электросварщик ручной сварки (мех. оборудование)	1	1	1	3