Отчет по практике на предприятие ОАО «Камволь»

 

Такелажные  устройства и приспособление для  монтажных работ

 

Монтажные работы можно условно назвать  определенным технологическим процессом, состоящим из нескольких операций. Так, например, для того чтобы установить колонну в проектное положение, ее нужно изготовить (а это тоже законченный технологический процесс), погрузить на транспортные средства, разгрузить на монтажной площадке, переместить к месту установки, застропить, поднять, установить, выверить и закрепить. Для выполнения всех этих операций необходимы различные устройства и приспособления.

 

Поэтому монтажнику приходится пользоваться такими приспособлениями и устройствами, как  захваты, универсальные сборные  грузозахватные устройства (УСГП), траверсы, монтажные блоки, лебедки, якоря, домкраты и другие устройства.

Захваты применяют для облегчения такелажных работ при строповке и расстроповке различных конструкций (особенно однотипных), металлопроката, контейнеров. Они являются частью стропов. Их крепят к одноветвевым, двух-, трех- и четырехветвевым стропам.

 

Захваты значительно облегчают труд такелажника. Они особенно целесообразны в  тех случаях, когда приходится перемещать однотипные конструкции, например на заводах  металлоконструкций, складах и на ряде других предприятий.

 

В последнее  время широко применяют унифицированные  такелажные приспособления, например универсальные сборные грузозахватные приспособления (УСГП). В комплект УСГП входят набор унифицированных узлов  и деталей, рассчитанных на многократное применение, а также траверсы, стропы, захваты и др. (рис. 65).

 

Из отдельных  узлов и деталей собирают необходимые  варианты грузозахватных приспособлений, что в значительной степени упрощает и облегчает работу такелажников.

 

 

Траверсы  и другие такелажные приспособления для подъема грузов должны предотвращать  самопроизвольное отцепление и обеспечивать устойчивость груза во время подъема  и перемещения.

 

Монтажные блоки входят в состав большинства  грузоподъемных машин. Их применяют  для подъема или перемещения  грузов (грузовые блоки) и для изменения  направления движения канатов (отводные). Все блоки, предназначенные для  монтажа, называются монтажными.

 

Однорольный блок представляет собой насаженный на ось ролик, который по наружному периметру имеет канавку (ручей) для каната. Размеры ручья зависят от диаметра каната, идущего через блок. Поэтому в характеристиках монтажных блоков указывают диаметр каната. Оси блока закреплены между двумя щеками. Щеки блока усиливают тягой (скобой), наверху которой имеется проушина для крепления стропа или мертвой нити, а внизу - крюк или петля для подвески груза.

 

На монтажных  работах используют одно- и многорольные блоки. Однорольные блоки применяют как в качестве отводных, так и для подъема грузов, многорольные - для подъема тяжелых грузов. Блоки могут оснащаться крюками, грузовыми петлями или подвесками.

 

2. Типы  сварных соединений. Сварные швы

 

Термины и определения основных понятий  по сварке металлов устанавливает ГОСТ 2601-84. Сварные соединения подразделяются на несколько типов, определяемых взаимным расположением свариваемых деталей. Основными из них являются стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцовые соединения. Для образования этих соединений и обеспечения требуемого качества должны быть заранее подготовлены кромки элементов конструкций, соединяемых сваркой. Формы подготовки кромок для ручной дуговой сварки стали и сплавов на железоникелевой и никелевой основе установлены ГОСТ 5264-80.

 

Стыковым  соединением называют соединение двух элементов, примыкающих друг к другу  торцевыми поверхностями.

 

ГОСТ 5264-80 предусмотрено 32 типа стыковых соединений, условно обозначенных Cl, C2, С28 и т.д., имеющих различную подготовку кромок в зависимости от толщины, расположения свариваемых элементов, технологии сварки и наличия оборудования для обработки кромок. При большой толщине металла ручной сваркой невозможно обеспечить проплавление кромок на всю толщину, поэтому делают разделку кромок, т.е. скос их с двух или одной стороны. Кромки скашивают на строгальном станке или термической резкой (плазменной, газокислородной). Общий угол скоса (50±4)°, такая подготовка называется односторонней со скосом двух кромок. При этом должна быть выдержана величина притупления (нескошенной части) и зазор, величины которых установлены стандартом в зависимости от толщины металла. Шов стыкового соединения называют стыковым швом, а подварочный шов - это меньшая часть двустороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при поседующей сварке основного шва или накладываемая в последнюю очередь, после его выполнения.

 

При подготовке кромок стали толщиной 8-120 мм. Обе  кромки свариваемых элементов скашивают  с двух сторон на угол (25±2)° каждую, при этом общий угол скоса составляет (50 ± ±4)°, притупление и зазор  устанавливаются стандартом в зависимости  от толщины стали. Такая подготовка называется двусторонней со скосом двух кромок. При этой подготовке усложняется  обработка кромок, по зато резко уменьшается объем наплавленного металла по сравнению с односторонней подготовкой. Стандартом предусмотрено несколько вариантов двусторонней подготовки кромок: подготовка только одной верхней кромки, применяемая при вертикальном расположении деталей, подготовка с неравномерным пс толщине скосом кромок и др.

Угловым соединением называют соединение двух элементов, расположенных под углом  и сваренных в месте примыкания их краев. Таких соединений насчитывается 10: от У1 до У10.

 

Для толщины  металла 3 - 60 мм кромку примыкающего элемента скашивают под углом (45±2) 1°, сварной  шов основной и подварочный. При этой же толщине и сквозном проваре можно обойтись без подварочного шва. Часто применяют угловое соединение со стальной подкладкой, которая обеспечивает надежный провар элементов по всему сечению. При толщине металла 8-100 мм применяют двустороннюю разделку примыкающего элемента под углом (45±2)°.

 

Тавровым  соединением называют сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен угловыми швами к боковой поверхности  другого элемента. Стандартом предусмотрено  несколько типов таких соединений: с Т1 по Т9. Распространенным является соединение, для металла толщиной 2-40 мм. Для такого соединения никакого скоса кромок не делают, а обеспечивают ровную обрезку примыкающего элемента и ровную поверхность другого элемента.

 

При толщине  металла 3-60 мм и необходимости сплошного  шва между элементами, что предусматривается  проектом конструкции, в примыкающем  элементе делают разделку кромок под  углом (45±2)°. На практике часто применяют  тавровое соединение с подкладкой при  толщине стали 8-30 мм, а также соединение с двусторонним скосом кромок примыкающего элемента при толщине стали 8-40 мм. Все эти соединения со скосом кромок примыкающего элемента обеспечивают получение сплошного шва и наилучшие условия работы конструкций

 

Нахлесточным соединением называют сварное соединение, в котором сваренные угловыми швами элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга. Стандартом предусмотрено два таких соединения: HI и Н2. Применяют иногда разновидности нахлесточного соединения: с накладкой и с точечными швами, соединяющими части элементов конструкции.

 

Из перечисленных  сварных соединений наиболее надежными  и экономичными являются стыковые соединения, в которых действующие нагрузки и усилия воспринимаются так же, как в целых элементах, не подвергавшихся сварке, т.е. они практически равноценны основному металлу, конечно, при  соответствующем качестве сварочных  работ. Однако надо иметь в виду, что обработка кромок стыковых соединений и их подгонка под сварку достаточно сложны, кроме того, применение их бывает ограничено особенностями формы  конструкций. Угловые и тавровые соединения также распространены в  конструкциях. Нахлесточные соединения наиболее просты в работе, так как не нуждаются в предварительной разделке кромок, и подготовка их к сварке проще, чем стыковых и угловых соединений. Вследствие этого, а также из-за конструктивной форме некоторых сооружений они получили распространение для соединения элементов небольшой толщины, но допускаются для элементов толщиной до 60 мм. Недостатком нахлесточных соединений является их неэкономичность, вызванная перерасходом основного и наплавленного металла. Кроме того, из-за смещения линии действия усилий при переходе с одной детали на другую и возникновения концентрации напряжений снижается несущая способность таких соединений.

 

Кроме перечисленных сварных соединений и швов при ручной дуговой сварке применяют соединения под острыми  и тупыми углами по ГОСТ 11534-75, но они  встречаются значительно реже. Для  сварки в защитном газе, сварки алюминия, меди, других цветных металлов и  их сплавов применяют сварные  соединения и швы, предусмотренные  отдельными стандартами. Например, форма  подготовки кромок и швов конструкций  трубопроводов предусмотрена ГОСТ 16037-80, в котором определены основные размеры швов для различных видов  сварки.

 

 

Клеевое соединение

 

Клеевое соединение, неразъёмное соединение деталей машин, строительных конструкций, мебели, изделий лёгкой промышленности и др., осуществляемое с помощью  клея. К. с. позволяет скреплять различные, в том числе и разнородные  материалы, обеспечивая равномерное  распределение напряжений. К. с. используют при изготовлении изделий из стали, алюминия, латуни, текстолита, гетинакса, стекла, фанеры, древесины, ткани, пластмассы, резины и др. материалов, которые можно соединять в различных сочетаниях. При монтаже оборудования и строительстве сооружений К. с. могут заменять сварку, клёпку и др. Для К.с. применяют фенолоформальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические и др. клеи. Толщина клеевой прослойки обычно 0,01--0,1 мм. Чаще всего с помощью клея выполняют соединения, работающие на сдвиг или равномерный отрыв. Такие соединения для стальных изделий обеспечивают предел прочности на сдвиг 20--35 Мн/м2(200--350 кг/см2), а в ряде случаев значительно выше. Прочность клеёного шва пластмасс обычно превышает прочность самого материала. Недостатками К. с. являются их меньшая долговечность, например, по сравнению со сварными и заклёпочными соединениями (особенно при резких колебаниях температуры), и низкая прочность на односторонний неравномерный отрыв (т. н. отдир). В этих случаях хорошие результаты даёт применение комбинированных соединений -- клеезаклёпочных и клеесварных.

 

 

Вальцовка - процесс гибки металла на вальцах с большими радиусами скругления гиба. При прокатке металла между валками происходит равномерная деформация металла на определённый угол, вследствие вальцовка (вальцевание) -- технологическая операция деформирования чего лист металла приобретает форму равномерно свёрнутого цилиндра. Любые вальцы имеют предел на толщину металла и на минимальный радиус вальцовки. Чем толще металл, тем меньший радиус приобретёт лист на выходе и тем больше должны быть радиусы валков установленных на вальцах, но увеличение радиуса валков приведёт к уменьшению минимального радиуса гиба при вальцовке тонколистовых металлов. Часто, особенно в промышленных масштабах, вальцовка осуществляется в ковочных вальцах, откуда и произошло название данной операции. Обработке подвергаются любые пластичные металлы, резиновые смеси, пластмассы. С помощью вальцевания получают готовые детали, точные заготовки для штамповки и др. Наши работники профессионально выполняют вальцовку, правку и гибку на вальцах деталей из тонко-листового металла, пруткового металла, вальцовку трубы. Вальцовка кромок с последующей правкой по линейке и шаблону. Гибка и вальцовка углов с малым радиусом закругления. Используемый материал: нержавеющая сталь, алюминий, оцинковка, чёрный прокат, чёрная сталь.

 

Что такое  вальцовка? - Вальцовка или вальцевание -- это технологическая операция, в процессе которой происходит деформирование листового материала по определенному направлению. Очень часто, особенно это касается промышленных масштабов, вальцевание осуществляется в специальных ковочных вальцах, отсюда и возникло название данной операции. При этом обработке подвергаются абсолютно любые пластичные металлы. При помощи вальцевания производят готовые детали, а также точные заготовки, предназначенные для штамповки и т.п.

Вальцы  листогибочные или инструмент для  вальцовки представляют собой машину, которая предназначена для гибки  листов из стали. С помощью них очень легко и просто сделать деталь нужной формы. Они универсальны и просты в управлении. Приспособления для вальцовки подходят для использования в цехах, а также небольших помещениях. Кроме того, благодаря прочности используемого при их производстве высококачественного сплава, вальцовочные машины могут прослужить без ремонта долгие годы. Инструмент для вальцовки использует принцип гибки, который основан на "обкатке" необходимого листового металла вокруг специального верхнего валика. Диаметр же получаемой обечайки регулируется посредством перемещения боковых валков по отношению к нерегулируемому верхнему либо перемещением верхнего валика по отношению к нерегулируемым боковым (это зависит от марки оборудования). Основными движениями в такой машине являются именно движения валиков, то есть прямое, а также обратное вращение специальных боковых валиков, подъем, плюс, опускание верхнего валика. По окончании прохождения металла через такие вальцы его поперечное сечение, в итоге, становится меньше, причем, длина увеличивается. Данный результат связан как с температурой нагрева, так и оказываемым давлением, плюс, зависит от качества используемого материала, который прокатывается через вальцы. По этой причине, если на каком-либо заводе уже есть шаблоны для работы с вальцами, тогда при установке производства уже на ином заводе данные шаблоны, как правило, приходится менять.

 

Оборудование  для вальцовки серии Т используется с целью закрепления труб, которые имеют внутренний диаметр от шести до одиннадцати миллиметров. Приспособления для вальцовки позволяют соблюдать фиксированную глубину вальцевания.

 

Вальцовки серии СТ используются с целью закрепления труб, которые имеют внутренний диаметр шесть-одиннадцать миллиметров за сварным швом. Устройство вальцовки также позволяет соблюдать фиксированную глубину вальцевания.

 

Инструмент  для вальцовки серии РТ используется с целью закрепления труб, которые  имеют внутренний диаметр пять с половиной - одиннадцать с половиной миллиметров. Они дают возможность регулировать глубину вальцевания.