Анализ обеспеченности предприятия основными средствами и эффективности их использования

Факторы второго порядка изменения фондоотдачи оказали следующее влияние. Фондоотдача  производственных основных средств снизилась на 0,040 р. (2,449-2,489) вследствие уменьшения количества единиц действующего оборудования и на 0,350 р. (2,099-2,449) вследствие снижения продолжительности работы единицы оборудования и увеличилась на 0,349 р.  (2,448-2,099) за счет роста среднечасовой отдачи работы оборудования и на 0,270 р. (2,718-2,448) за счет снижения средней остаточной стоимости производственных основных средств.

Фондоотдача активной части производственных основных средств возросла на 0,412 р. (4,887-4,475). Увеличение  среднечасовой отдачи работы оборудования и снижение средней остаточной стоимости производственных основных средств привело к росту фондоотдачи активной части на 0,628 р. (4,403-3,775) и 0,484 р. (4,887-4,403) соответственно, а уменьшение количества единиц действующего оборудования и снижение продолжительности работы единицы оборудования – снизилась на 0,071 р. (4,404-4,475) и 0,629 р. (3,775-4,404) соответственно.

Таким образом, нами был проведен анализ эффективности использования промышленно-производственных основных средств, в процессе которого были рассчитаны обобщающие показатели эффективности использования основных средств, а также выявлены и количественно измерены факторы изменения фондоотдачи.

2.3 Анализ обеспеченности предприятия производственным оборудованием и эффективности его использования

Оборудование – наиболее активная часть производственных основных средств. При проведении анализа обеспеченности предприятия производственным оборудованием и эффективности его использования все оборудование целесообразно сгруппировать по его участию в процессе производства. Оборудование включает соответственно следующие главные составляющие: наличное, установленное и работающее (действующее) [2, с.379] .

По анализируемому предприятию имеются данные, приведенные в таблице 3.1 (Приложение Н).

В отчетном периоде на предприятии количество наличного оборудования составляет 44 единицы, что соответствует плановой величине. Количество единиц установленного оборудования увеличилось против плана на 1 единицу (с 40 единиц до 41), соответственно снизилось количество единиц неустановленного оборудования (с 4 единиц до 3). Сокращение количества неустановленного оборудования является положительным моментом, так как повышает темпы наращивания производственной мощности, способствует лучшему использованию средств производства. Об этом свидетельствует увеличение по сравнению с планом коэффициента использования наличного оборудования по установленному на 0,02 (с 0,91 до 0,93). В то же время коэффициент использования наличного оборудования по действующему снизился против плана на 0,02 (с 0,95 до 0,93), что является результатом уменьшения количества действующего оборудования на 1 единицу (с 42 по плану до 41 по отчету). В отчетном периоде все установленное оборудование является действующим (коэффициент установленного оборудования равен единице). Для повышения эффективности использования оборудования необходимо сближение величин, характеризующих количество наличного, установленного и работающего оборудования.

Повышение эффективности использования работающего оборудования обеспечивается двумя путями: экстенсивным (по времени) и интенсивным (по мощности). По анализируемому предприятию данные и расчеты представлены также в таблице 3.1.

Анализ экстенсивного использования оборудования связан с рассмотрением баланса времени его работы, который включает следующие фонды времени: плановый, фактический, календарный, располагаемый, резервный.

Плановый фонд – время, необходимое для выполнения плана  по производству продукции.

Фактический фонд – время, действительно затраченное на выпуск  продукции, т.е. количество фактически отработанных станко-ч.

Календарный фонд времени (максимально возможный) рассчитывается как произведение числа календарных дней в отчетном периоде на 24 ч и на количество единиц работающего оборудования. Фактический календарный фонд времени работы оборудования меньше планового на 8,76 тыс. станко-ч, что явилось результатом снижения количества действующих станков. Этот фонд не может использоваться в аналитических расчетах, поскольку определяется исходя, из непрерывной работы круглосуточной работы всех единиц оборудования и не отражает действительно возможного времени его работы в связи с тем, что оно требует ремонта и не может эксплуатироваться все одновременно.

Располагаемый фонд времени равен календарному за вычетом времени выходных и праздничных дней и затрат времени на планово-предупредительный ремонт. Фактическая величина располагаемого фонда снизилась против плановой на 8,76 тыс. станко-ч. (170,66-179,42). Время выходных и праздничных дней в отчетном периоде составило 105 тыс.ч., а время ремонта оборудования – 83,5 тыс.ч. По данным показателям отклонений от плана не было. Значит, причиной снижения фонда стало уменьшение количества действующего оборудования.

При намеченном по плану количестве оборудования располагаемый фонд времени его работы составил 179,42 тыс. станко-ч, а время, необходимое для выполнения плана по производству продукции, – 171 тыс. станко-ч. Следовательно, при плановом количестве оборудования у предприятия остается 8,42 тыс. станко-ч неиспользованного времени (179,42--171,00). Это свидетельствует о том, что в плане были заложены возможности внеплановых простоев оборудования.

Действительно, на предприятии имели место простои оборудования. Так, на планируемый объем выпуска продукции необходимо было затратить 173 тыс. станко-ч., в то время как фактически было затрачено только 160 тыс. станко-ч. Следовательно, в результате простоев оборудования потеряно 13 тыс. станко-ч. (160-173).

Разница между располагаемым фондом и фактически отработанным временем представляет собой резервный фонд. Он характеризует величину неиспользованного времени. Фактический резервный фонд выше планового на 2,24 тыс. станко-ч (10,66-8,42).

Общая величина неиспользованного и нерационально использованного времени составляет 15,24 тыс. станко-ч (13,00+2,24). Это свидетельствует об упущенных возможностях для предприятия.

В таблице 3.1 также производятся расчеты коэффициентов экстенсивного, интенсивного и интегрального использования оборудования.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования, рассчитываемый как отношение фактически отработанного времени к плановому (располагаемому) фонду, составил 0,94. Это говорит о том, что на предприятии были упущены реальные возможности увеличения выпуска продукции – плановый фонд времени был использован только на 94%.

Интенсивное использование оборудования характеризуется показателями выпуска продукции за 1 станко-ч, т.е. его производительностью. Коэффициент интенсивного использования оборудования, определяемый как отношение фактической часовой выработки к плановой, составил 1,09. Рост часовой выработки на 9% частично компенсировал потери рабочего времени, в результате чего план выпуска изделия «А» был выполнен на 101% (173/171).

Коэффициент интегральной нагрузки оборудования рассчитывается как произведение коэффициентов экстенсивного и интенсивного использования оборудования и характеризует использование оборудования и по времени и по мощности. На анализируемом предприятии данный показатель составил 1,02 (0,94*1,09).

Итак, в ходе  анализа эффективности использования производственного оборудования  на предприятии были выявлены недостатки в его использовании по времени, в связи, с чем следует усилить контроль за рациональным использованием времени работы оборудования.

2.4 Анализ использования производственной мощности

Одним из показателей эффективности функционирования производственных основных средств служит коэффициент использования производственной мощности.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом и намеченном уровне техники, технологии, форм организации труда и производства с учетом прогрессивных норм трудовых затрат и в условиях наиболее эффективного использования всех средств производства. Таким образом, производственная мощность – максимально потенциальная возможность выпуска продукции данным предприятием за отчетный период [3, с.514].

Изучение использования производственной мощности осуществляется по данным баланса производственной мощности и инновационных мероприятий по ее увеличению. Баланс производственной мощности содержит данные об изменении производственных мощностей и основных факторах, вызвавших их изменение в отчетном году.

Для расчета факторов изменения уровня использования среднегодовой производственной мощности используется прием долевого участия. Влияние каждого фактора определяется путем отношения изменения выпуска продукции за счет соответствующего мероприятия по изменению организационно-технического уровня производства, а также других к среднегодовой мощности.

В расчетах мощностей применяется максимально возможный фонд времени работы оборудования, а внеплановые простои не учитываются.

Коэффициент использования производственной мощности целесообразно определять (анализировать) как в целом по предприятию, так и по ведущим заготовительным цехам, а также по оборудованию, лимитирующему рост производства, и по профильной и непрофильной продукции предприятия. Анализируют и уровень производственной мощности по видам изделий, что позволяет более детально изучить «узкие» места в производстве и разработать мероприятия по их ликвидации.

По анализируемому предприятию имеются данные о производственной мощности, относящейся к выпуску одного вида продукции – устройств комплектных низковольтных. Данные об уровне использования среднегодовой производственной мощности приведены в таблице 4.1.

Примечание – Источник: [3, с.519] на основании данных Приложения Д

Из приведенных в таблице 4.1  данных видно, что предприятие не достигло запланированного уровня использования производственной мощности на 1,2% (76,7-77,9). Главным образом это произошло за счет снижения выпуска продукции на 19 шт. (721-740), что явилось следствием невыполнения плана по вводу мощности на 10 шт. (140-150), в том числе по техническому перевооружению и проведению организационно-технических мероприятий на 4 шт. (14-18).

Расчет факторов и уровень их влияния на использование производственной мощности осуществлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Расчет факторов изменения уровня использования среднегодовой производственной мощности