Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали.

                                               Задания. 
                                         
 
                                        Вариант 190604-2. 
 
Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали. 
 
                                
                                   ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 
 
Автомобиль - ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) 
Деталь – ступица переднего колеса 130-3103015 
Дефекты: 
 
1. Износ отверстия под наружний подшибник вала. 
 
2. Износ отверстия под шпильки крепления колеса. 
 
3. Износ отверстия под внутренний подшипник. 
 
Производственная программа АРП – 14000 автомашин в год 
Кмр=1,07. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                                              
 
 
 
 
 
 
 
Содержание 
 
 
Введение…3 
Обоснование размера производственной партии деталей…5 
Характеристика детали и условий её работы…8 
План технологических операций…12 
Расчёт припусков…14 
Расчёт режимов обработки…17 
Расчёт технической нормы времени…21 
Конструкторская часть…25 
Техника безопасности при работе с приспособлением…26 
Заключение…28 
Список литературы…29

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Введение

 

Цель курсового проекта является – разработать технологию процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ 130. Выбрать наиболее экономичный и долговечный способ восстановления. Так же целью курсового проекта является разработать приспособление для ремонта и восстановления детали, а так же сделать расчёты режимов обработки и припусков на обработку.

 

Таблица 1. Краткая характеристика автомобиля ЗИЛ 130

Параметры	ЗИЛ 130
Габариты, мм: длина ширина высота	6675 2500 2315
База автомобиля, мм	3800
Ширина колеи, мм: передних колес задних колес	1800 1790
Погрузочная высота, мм	1430
Дорожный просвет (под задним мостом), мм	275
Внутренние размеры платформы, мм: длина ширина высота бортов	3752 2326 685
Сухой вес, кг	4000
Вес в снаряженном состоянии, кг: на переднюю ось на заднюю ось	2250 2050
Полный вес, кг на переднюю ось на заднюю ось	2579 5950
Максимальная скорость, км/ч	85

 

 

Рост автомобилизации страны ставит перед автомобильным транспортом ряд задач, главной из которых является совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей для повышения качества их работы, сокращения простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат на их содержание. Известно, что затраты на техническое обслуживание и ремонт автомобиля превышают стоимость их производства, а кроме того, в связи с ростом автомобильного парка предполагается, что в ближайшее время значительная часть трудоспособного населения страны будет использоваться в сфере эксплуатации автомобильного транспорта. В связи с этим одной из задач научно-технического прогресса является снижение трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей при одновременном повышении надёжности подвижного состава, что достигается совершенствованием организации производства, производственно-технической базы автотранспортных предприятий, повышением уровня автоматизации и механизации производства, совершенствованием методов управления производством, применением прогрессивных методов вождения автомобилей и другими мероприятиями.

Совершенствование производственно-технической базы осуществляется путём строительства новых автотранспортных предприятий, концентрации и специализации производства, укрупнения автотранспортных предприятий в производственные объединения, автокомбинаты и расширение сети баз централизованного технического обслуживания автомобиля.

Укрупнение автомобильного транспорта позволяет экономить до 50% капиталовложений в производственную базу, широко применять механизацию и автоматизацию производственных процессов, сокращать сроки выполнения работ, повышать их качество и производительность труда.

 

1. Обоснование  размера производственной партии  деталей

 

Партия – группа заготовок определённого наименования и типоразмера, запускаемый в обработку одновременно в течении определённого интервала времени.

В условиях серийного ремонтного производства размер принимают равным месячные потребности ремонтируемых или изготавливаемых деталей.

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

 

[2.1]

 

где N=5000, производственная программа изделий в год

n =2, число деталей в изделии;

t = 5, необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности в сборке;

Фдн – 250 – число рабочих дней в году.

 

 

 

Результат полученных вычислений (Х) следует использовать для определения нормы времени (Тн) при нормирование ремонтных работ и т.п. (с учетом количества исполнителей).

 

 ,[2.2]

где Тшт – штучное время (мин),

Тп-з – подготовительно заключительное время (мин).

 

 (мин.);

 

Таблица 2. Карта технических требований на дефектацию деталей

		Деталь: Ступица переднего колеса
		№ детали: 120–3103015
		Материал: Чугун КЧ 35–10 ГОСТ 1050–60			Твёрдость: HRC 163, не более
Обозначение по эскизу	Наименование дефектов	Способы установления дефекта и измерительные инструменты	Размер, мм				Заключение
			Номинальный	Допустимый без ремонта		Допустимый для ремонта
1	Трещины на ступице	осмотр	-	-		-	Браковать
2	Износ отвер- стия под на- ружное коль- цо внутрен- него подшип- ника	Пробка пластинча- тая 119,99 мм или нутромер индикато- рный 100- 160 мм		119,99		Более 119,99	Ремонтирова- ть. Постанов- ка втулки, электроим- пульсная нап- лавка.

 

 

Ремонтный чертеж детали

 

Характеристика детали и условий её работы

 

Деталь – ступица переднего колеса а/м ЗИЛ 130.

Материал: чугун КЧ 35–10. Твердость: НВ 163, не более.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальники устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) – втулок. Если же при восстановлении отверстий под подшипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в 2 слоя, а затем растачиваются в соответствии с заданным размером.

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесено – го материала с основным металлом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Выбор рационального способа восстановления детали ведется по трем критериям: применимости, долговечности, экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали. Критерии долговечности и экономичности определяются по таблице. Выбор рационального способа восстановления представляются в виде таблицы. Выбор рационального способа восстановления детали

Таблица 2.2

Номер и наименование дефекта	Возможные способы восстановления по критериям					Принятый способ восстановления
	Применимости	Износостойкости	Выносливости	Долговечности	Экономичности
1	2	3	4	5	6	7
Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Постановка					Постановка втулки
	втулки,	0,90	0,90	0,81	242
	электроимпульсная наплавка	0,70	0,60	0,42	97,5
Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника						Постановка втулки
	Постановка втулки, электроимпульсная наплавка	0,90 0,70	0,90 0,60	0,81 0,42	242 97,5
Износ резьбы	Нарезание резьбы большего диаметра	0,90	0,62	0,62	52,0	Нарезание резьбы больше – го диаметра

 

 

Я выбрал способ восстановления постановка втулки (ДРД), т.к. этот способ имеет большие критерии износостойкости, выносливости, долговечности, чем при электроимпульсной наплавке, дорогостоящий, но ремонтная деталь является ответственной, то ей необходимы эти критерии в больших значениях.

Схема технологического процесса – последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов, схемы составляются на каждый дефект в отдельности.

 

№ дефекта	Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
1 схема
2	Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Постановка втулки	0,5   10   15 20   25   30   35   40 45	слесарная изготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку; растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски;	Наружная цилиндрическая поверхность
2 схема
3	Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Постановка втулки	0,5   10   15	слесарнаяизготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски

 

 

План технологических операций

 

В этом разделе необходимо определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущие и измерительные инструменты. Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей деталей достигнутых в предыдущих операциях.

 

Таблица 2.4

№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база	Оборудо-вание	Приспособление	Инструмент
					рабочий	Измеритель-ный
05	Контроль размера 2 х отверстий					Пробка
110	токарная Свертывание втулок из заготовок для отверстий внутреннего и наружного подшипника	наружная цилиндрическая поверхность	токарно-винторезный станок модели 163	спецприспособление		Штангенциркуль ШЦ 1–125–01
15	Снятие фасок с торцов втулок для отверстий внутреннего и наружного подшипников		токарно-винторезный станок модели 163	поводковый патрон с поводком	Проходной резец с пластинкой Р 18
20	Растачивание отверстия под кольцо (внутреннего подшипника)		токарно-винторезный станок модели 163	поводковый патрон с поводком	проходной резец с пластинкой Р 18
25	Нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки под кольцо внутреннего подшипника		токарно-винторезный станок модели 163	поводковый патрон с поводком	проходной резец с пластинкой Р 18