Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали.

 

Расчёт припусков

 

Припуском называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Припуски делятся на: общие и межоперационные(промежуточные).

Общий – припуск снимаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности.

Межоперационный – припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции.

Исходные данные:

дефект – износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

диаметр номинальный – dн=119,941 (мм)

 

диаметр изношенный – dи= (мм)

операции по восстановлению: 1) растачивание (придание отверстию правильной формы)

2) напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для ее входа в ремонтируемое отверстие

3) растачивание втулки  под требуемый ремонтный размер  её толщины 0,025 мм

4) раскатывание втулки  толщиной 0,025 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия.

Расчетная толщина втулки:

 

δ= мм. [3,1]

 

P=0,0453 кгс/мм², удельное контактное давление; [Л 7, стр. 70]

d=119,941 мм;

n= ;[3,2]

 

где [σ]=60 , кгс/мм², допускаемые напряжения; [Л 7, стр. 70]

 
   T =33 , кгс/мм², предел текучести материала втулки; [Л 7, стр. 70]

 

n= = .

  

 

Материал втулки: сталь 40Г.

 

Таблица 3.1

№	Переходы	Припуски 2Zmin	Допуски Тdi, мм	Размер до обработки	Размер После обработки
1	Растачивание (придание отверстию правильной формы) с d=119,990 до d=120,290	0,30	0,138	119,990	120,290
2	Напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для её входа в ремонтируемое отверстие с d=120,290 до d=117,290	3,00	-	120,290	117,290
3	Растачивание втулки под требуемый расчетный размер её толщины равный 0,0004 мм с d=117,290 до d=119,915	2,625	0,0217	117,290	119,915
4	Раскатывание втулки толщиной 0,025 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия с d=119,940 до d=119,941	0,001	0,01	119,940	119,941

 

 

 
Расчёт режимов обработки

 

Расчёт режимов при растачивании отверстия

1) глубина резания:

 

    [3.3] 
 
 
2) расчётная длинна обработки:

 

Lp.x = Lрвз + y [3.4]

 

y= 2…6, величина подвода врезания и перебега инструмента;

Lp.x = 52.8+3=55.8(мм) ; [Л 3, стр. 74]

3) значение подачи:

s=0.10(мм/об)  ; [Л 7, стр. 34]

4) уточнение по паспорту станка:

Sn = 0.10(мм/об) 
 
5) определение стойкости инструмента:

Tр=50(мин); [Л 20, стр. 26]

6) расчёт скорости резания:

 

V=Vтабл.•К1 •К2 •К3 [3.5]

 

Vтабл=30 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18); [Л 20, стр. 29]

К1=0,7, для КЧ 35–10; [Л 20, стр. 29]

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента; [Л 20, стр. 29]

К3=1,0 для продольного точения; [Л 20, стр. 29]

7) число оборотов шпинделя: 
V=30 •0,7 •1,15 •1,0=24,15(м/мин)

 

[3.6]

 

V=24,15, см. п. 6;

D=199,99, диаметр изношенного  отверстия; 
 
)

8) уточнение оборотов шпинделя по паспорту станка:

n =   63 (об/мин)

9) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов:

 

  [3.7]

)

10) расчёт основного (машинного) времени обработки:

 

   [3.8]

t =  
 
11) проверочный расчёт по мощности:

а) силы резания:

Pz= PZттаб К1•К2; [Л 20, стр. 35], [3.9] 
 
Pz = 1350 •1,15•1,0=155,25(H)

 

 б) мощность резания:

 

N=; [Л 20, стр. 35], [3.11]

N= =0,75(кВт)

 

в) коэффициент использования станка по мощности:

 

ƞ =[3.12]

ƞ = = 0,05

 
ƞ = 0,05<1 – значит станок выбран правильно.

Расчёт режимов при запрессовке втулки:

3) значение подачи:

S= 0,8(мм/об)

4) уточнение по паспорту станка:

Sn= 0,80(мм/об)

 

2) расчётная длинна обработки:

 

Lp.x = Lрвз + y =   2…6

Lp.x = 52,8+3=55,8(мм)

4) определение усилия запрессовки:

 

F=ʄ•r•d•L•p; [K 7, стр. 69], [3.13]

 
ʄ = 0,20

- коэф. трения; [K 7, стр. 69]

r= 3,14

d = 119,941мм -номинальный диаметр отверстия; [K 7, стр. 69]

L = 52,88 мм -длина резания; [K 7, стр. 69] p = 0,0453мм² – удельное контактное давление сжатия; [K 7, стр. 69]

F= 0,20•3,14•119,941•52,8•0,0453 = 180,23

5) расчёт основного (машинного) времени обработки:

 

to =  [3.14]

 

to = =0,38(мин)

 

 
 
 
 
 
 
Расчёт технической нормы времени

 

Техническая норма времени – время необходимое для выполнения определённой технологической операции.

Расчёт технической нормы времени при растачивании отверстия:

1) основное время:

 

t o = [3.15]

 

t0 = = 8,85(мин)

2) вспомогательное время:

 

Tвс = t уст + t пвр  + tдоп + t об ; [Л 7, стр. 347], [3.16]

 

Tвс = 0,20+0,48+0,67+6=7,35(мин)

3) оперативное время:

 
 
Ton = To + T вс [3.17]

 

 

 

Ton = 8,85+7,35=16,2(мин)

 

4) дополнительное время:

 

Td =  [3.18]

 

К=6…9, коэф. учитывающий отношение доп. времени к оперативному.

Td = = 1,296(мин)

5) штучное время:

 

Tшт =  T on + T d + T всп [3.19]

 

Tшт = 16,2+1,296+7,35=24,8(мин)

6) подготовительно-заключительное время: Tпз = 5(мин) ; [Л 7, стр. 347], [3.20]

7) техническая норма времени:

 

Tн = T шт +  [3.21]

Tн = 24,8+= 24,825(мин)

 
Расчёт технической нормы времени при напрессовке втулки:

1) основное время:

Tо = 0,38(мин)

2) вспомогательное время:

Tвс = 7,35(мин)

3) оперативное время:

T on  = 0,38+ 7,35 = 7,73(мин)

4) дополнительное время:

Td = 0,618(мин)

К=6…9, коэф. учитывающий отношение доп. времени к оперативному.

5) штучное время:

Tшт = 0,38+7,35+0,618 = 8,348 (мин)

6) подготовительно-заключительное время:

Tпз = 5(мин)  
 
 7) техническая норма времени:

Tн = 8,358 + = 8,373 (мин)

Расчет годовой трудоемкости работ на участке.

 

Tг = t•n•N•Kmp (чел. час) [3.22]

 

t=33,148, трудоемкость на  единицу продукции;

n=2, число одноименных  деталей в изделии;

N=5000, годовая программа;

Кmp  = 1, маршрутный коэф. ремонта;

Tг = 33,148 •2•5000=331480(мин) = 5524,66(часов)

Расчет количества рабочих.

 

Mсл = [ [3.23]

 

Фсл =2000 (час), фонд времени действительного рабочего;

Mсл = 2,7 (чел)

Расчет оборудования.

 

 

 (чел)   [3.24]

 

Фо = 1900;

Xо = =3(шт)

 
 
 
Расчет площади.

Площадь на одного рабочего 10 м.кв., рабочих 3 чел. следовательно x на 3 равняется 30 м.кв.; 
 
Суммарная площадь 72 м.кв.

 
 
 
Оборудование:

-Внутри-шлифовальный станок  6МГ5; (1шт) 
-Горизонтально-фрезерный станок 50ГМ1;  (1шт) 
-Токарно-винторезный станок 1К67; (1шт) 
-Вертикально-сверлильный станок  СД-3701-04; (1шт) 
-Станок для расточки РВР2Б; (1шт)  
-Стационарный пресс МТ-2; (1шт) 
-Верстак слесарный ВТ202; (2шт) 
-Стол канцелярский ; (1шт) 
-Гальваническая ванна; (1шт) 
- Тумбочка для инструментов; (2шт) 
- Стеллаж для деталей; (1шт) 
- Ларь для обтирочных материалов; (1шт) 
- Ларь для отходов; (1шт) 
- Стеллаж конторский; (1шт) 
- Стул; (3шт) 
- Стол для измерений; (1шт) 

 

 

Проект организации труда на участках

 

Общая характеристика участка:

– назначение (восстановление);

– вид выполняемых работ (слесарные, станочные); – производственная площадь: 72 м.кв.

- сменность работы 1 смена;

– тип производства (серийный);

– вид и характер производственного процесса (механизировано-ручной);

– вид системы управления (неавтоматизированная);

Основные технико-экономические показатели:

– номенклатура выполняемых работ (ступицы передних колес а/м ЗиЛ 130,

восстановление посадочных мест под подшипники, восстановление резьбовых отверстий под крышку ступицы);

– численность рабочих 3 чел.;

– производственная площадь: 72 м.кв.

Рабочие места:

– 3 рабочих места;

 
 
Техника безопасности при работе с приспособлением.

Во избежание получения травм и для создания безопасных условий труда токарь, кроме общих правил, должен соблюдать и специфические правила, которые обусловлены особенностями станков токарной группы.

Они заключаются в следующем:

1. Устанавливать и снимать патроны, планшайбы и другие приспособления  следует при помощи грузоподъемного  устройства, оснащенного специальным  захватом

Перед установкой приспособления шпиндель передней бабки очистить от загрязнений и тщательно протереть.

2. При использовании приспособлений, оснащенных пневматическими, гидравлическими  или электромагнитными приводами, тщательно проверять состояние  коммуникаций подачи воздуха  и жидкости, а также электропроводку. Не допускать воздействия на  них движущихся частей станка.

3. Не применять значительно изношенную  технологическую оснастку (патроны, центры, переходные втулки).

4. не оставлять в задней бабке  или револьверной головки инструменты, которые не используются при  обработке данной заготовки.

5. При обработке заготовок, закрепляемых  в центрах, применять безопасные  поводковые патроны.

6. удалять стружку со станка  только специальным крючком или  щеткой.

7. Применять правильные приемы  работы.

8. Проверять уровень масла по  контрольным глазкам в коробках  скоростей, подач и в фартуке.

9. Не брать и не подавать через  работающий станок какие либо  предметы, не подтягивать на ходу  болты, гайки и другие соединительные  узлы станка.

10. Не облокачиваться на станок  и не размещать заготовки инструменты  и другие предметы на направляющих  станка.

 

 
 
 
 
 
 
 
Заключение

 

В своем курсовом проекте я разработал технологию восстановления ступицы переднего колеса а/м ЗиЛ 130. Разработанная мною технология восстановления, на мой взгляд, наиболее выгодна, так как тратится мало времени, запасных частей и материала.

Для восстановления дефектов ступицы я принял постановку ДРД и метод нарезания резьбы большего диаметра, срок службы детали увеличивается, а так же восстановление будет намного выгоднее с точки зрения выносливости и долговечности.

Так же в курсовом проекте я рассчитал режимы обработки при постановке ДРД, далее рассчитал норму времени при постановке ДРД.

Для снятия ступицы я применил съемник.

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Список литературы

 

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

3. Матвеев В.А., Пустовал И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4. Боднев А.Г., Шаберин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1984.

5. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

6. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н.М., Транспорт, 1979.

7. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г., Транспорт, 1977.

8. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1973.

9. РК 200 РСФСР 1/1–2035–80. Автомобиль ЗИЛ 130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

10. РК 200 РСФСР 2/1–2036–80. Автомобиль ГАЗ 53А (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

11. РК 200 РСФСР 2/1–2056–80. Двигатели ЗМЗ 53 и ЗМЗ 672. Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

12. РК 200 РСФСР 2025–73 (80). Автомобиль ГАЗ 24 «Волга». Руководство по капитальному ремонту. М., Транспорт, 1976.

13. РД 200 РСФСР 2/1–0007–76. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

14. Классификатор технологических операций в авторемонтном производстве. Росавторемпром, КТБ «Авторемонт», Митинский филиала, 1981.

15. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1975.

16. Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ 130. М., Транспорт, 1978.