Транспортно-грузовые системы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПЕТЕРБУРГСКИЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ  СООБЩЕНИЯ

Кафедра «Логистика и коммерческая работа» 
 
 
 
 
 
 
 
 

Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине  

«Транспортно-грузовые системы» 
 
 
 
 
 
 
 
 

Выполнила студентка:                                               Даниленко А.В

группа  УПП-906 

Проверила:                                     Большакова Н.Б. 
 
 

                                                                                         
 
 
 

Великие Луки

2011

Оглавление 

Введение 3

1. Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ на складе сыпучих грузов 4

2.Анализ исходных данных и расчёт грузопотоков склада 5

3. Проектирование и определение параметров зоны хранения и погрузочно-разгрузочных участков склада 9

4. Проектирование и определение параметров зоны хранения груза 12

5. Определение производительности и количества подъёмно-транспортных и погрузо-разгрузочных машин 14

6. Определение   параметров  транспортирующих машин  и  устройств 18

6.1  Определение  мощности  привода  конвейеров 19

6.2  Определение  параметров  бункеров 20

7  Определение   технико-экономических показателей склада. 23

7.1  Расчет капитальных затрат на строительство склада. 23

7.2  Расчет годовых эксплуатационных расходов по складу. 25

7.2.1  Расчет расходов на заработную плату. 25

7.2.2  Расчет расходов на амортизацию, содержание и ремонт оборудования и сооружений склада. 27

7.2.3  Расчет расходов на освещение склада. 28

7.2.4  Расчет расходов на энергоносители. 28

7.2.5  Расчет расходов на уплату налогов. 29

7.3  Расчет расходов доходов и прибыли от деятельности склада. 30

7.4  Расчет приведенных затрат по складу и себестоимости переработки груза. 31

Список используемой литературы 32

 

Введение

 

     В процессе производства и транспортирования  наиболее трудоемкими являются работы по перемещению, погрузке, выгрузке и  складированию сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

     Наиболее  эффективному использованию капитальных  вложений, снижению производственных затрат способствует осуществление  комплексной механизации и автоматизации  погрузочно-разгрузочных и складских  работ, позволяющее снизить затраты  труда и расходы на выполнение указанных работ, сократить непроизводительные простои подвижного состава, повысить рентабельность производства.

     Функционирование  складов тесно связано с работой  внешнего транспорта и технологическим  процессом предприятия. Поэтому  выбор рациональных вариантов механизации  погрузочно-разгрузочных работ на складе необходимо производить так, чтобы  принятые решения учитывали как  интересы транспорта, так и интересы предприятия.

     Рациональный  вариант механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ должен обеспечить:

• комплексную механизацию работ на всех этапах переработки груза;
• снижение себестоимости переработки груза;
• повышение производительности труда и сокращение количества занятых работников за счет совершенствования методов и приемов использования средств автоматизации;
• сокращение ручного труда на переработке груза;
• облегчение условий труда обслуживающего персонала;
• сокращение простоя подвижного состава железных дорог, судов и автомобилей под погрузочно-выгрузочными операциями;
• высокие технико-экономические показатели;
• необходимые условия для рациональной работы внутризаводского транспорта, связывающего склад с другими объектами промышленного предприятия;
• безопасность при производстве погрузочно-разгрузочных работ;
• охрану  окружающей  среды.

     Выбор рационального варианта механизации  погрузочно-разгрузочных и складских  работ может быть сделан в результате всестороннего сравнения вариантов  по технико-эксплуатационным и экономическим  показателям, определение  которых  базируется на проектировании склада. В ходе проектирования устанавливаются  основные параметры склада, выбираются средства механизации и их количество.

 

      1. Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ на складе сыпучих грузов

 

     Решение поставленной задачи по перегрузке сыпучего груза (щебня) с железной дороги в  штабель, далее на какой-либо вид  транспорта может быть осуществлено в нескольких вариантах.

     Разгрузка сыпучих грузов из полувагонов осуществляется тремя способами:

     самотеком через люки полувагона в приемные траншеи, на повышенных путях и эстакадах, в приемные бункеры точечного типа и щелевые бункеры; таким образом разгружается до 45% поступающих полувагонов;

     переворотом на роторных и боковых вагоноопрокидывателях; таким способом разгружается до 48% полувагонов;

     вычерпыванием через открытый верх грейферными кранами и элеваторными разгрузчиками.

     При выгрузке вагонов на точечных грузовых фронтах загружаемая группа вагонов  передвигается локомотивом или  маневровым устройством.

     Для зачистки полувагонов от остатков грузов после выгрузки применяются накладные  вибраторы, щеточные машины, газодинамическая, гидравлическая и пневматическая очистки. Для механизации закрывания люков  полувагонов после разгрузки  грузов применяют электрические  и пневматические люкоподъемники.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.Анализ исходных данных и расчёт грузопотоков склада

 

Внешние среднесуточные грузопотоки:

- по прибытию   

- по отправлению 

где Q_г – годовой грузопоток;

      T_пр, Т_отпр – число дней работы склада о приёму и отправлению грузов; 

Расчётные внешние  суточные грузопотоки:

- по прибытию 

- по отправлению   

где К_пр,от – коэффициенты неравномерности прибытия и отправления грузов со склада; 

Для расчетов внутрискладских грузопотоков составляют технологическую схему переработки  грузов на складе, на которой стрелками показывают все  внутрискладские перемещения грузов между технологическими участками склада (рис. 1).

Рис. 1. Технологическая схема переработки груза на складе 

         На рис. 1 показаны следующие возможные внутрискладские грузопотоки:

      1 - разгрузка груза из транспорта прибытия Т₁ на участок временного хранения (ВХ - первичный отвал);

      2 - прямая перегрузка груза из транспорта Т₁ на транспорт Т₂ (бункер-конвейер);

      3 -  перегрузка груза из первичного отвала в основное хранилище;

      4 - перегрузка груза из основного хранилища на транспорт отправления Т₂ . 

       Интенсивности указанных грузопотоков определяются следующим образом.

Расчетная суточная интенсивность первого грузопотока (разгрузка грузов из транспорта прибытия  в первичный отвал): 

     Расчетная суточная интенсивность второго грузопотока (перегрузка грузов из первичного  отвала сразу в транспорт, минуя зону основного хранения ):

где  a – доля грузов из общего суточного грузопотока, которая перегружается из первичного объема  сразу на транспорт, минуя зону основного хранения (a = 0,10)  

Расчетная суточная интенсивность третьего грузопотока (перегрузка груза из первичного отвала в основную зону хранения):

 

Расчетная  суточная  интенсивность четвертого  грузопотока (погрузка

грузов из зоны основного хранения в транспорт отправления):

Величина грузопереработки   Q_пер применительно к технологической схеме грузопотоков, приведенной на рис.1, может быть определена по формуле:

Отсюда  коэффициент  переработки грузов определяется по формуле:

Коэффициент переработки  грузов  b_пер  показывает, сколько раз грузы перегружаются  и  перемещаются  на  складе, прежде чем они будут погружены  окончательно  на  транспорт  отправления. 
 

Требуемое количество составов:

где q_сост – масса груза в одном составе;  

Требуемая часовая  интенсивность грузопотоков связанная  с выгрузкой грузов из вагонов: 

 

где m  – число вагонов в подаче (группе), поданных одновременно под погрузку или выгрузку, грузы из которых направляются по i-му грузопотоку;

      q_в  – расчётная статистическая нагрузка вагона (средняя масса груз в вагоне), задаваемая в исходных данных (т);

      [τ_ж]  – технологическое время простоя железнодорожных вагонов под погрузкой или выгрузкой (ч), устанавливаемое в Правилах перевозок грузов или в договоре на эксплуатацию подъездного пути (для угля на одну сторону составляет 1,83 ч/ваг);