Отчет по практике на ОАО «Кондитерская фирма «ТАКФ», ОАО "Тамбовский хлебзавод №5" и ОАО "Орбита"

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Номенклатура и краткая характеристика выпускаемой продукции.

 

Основным  сырьем для производства хлебобулочных  изделий является мука. Она поставляется на хлебозавод с помощью муковозов. На заводе мука хранится в мешках. После  разгрузки мука через патрубок воздухом подается в бункера, их 20 (по 5 на каждый сорт муки: ржаная, высшего, первого, второго  сорта), вместимость бункера примерно 35-37 т. Из бункеров мука поступает на просеивание, где с помощью магнитов ее очищают от металломагнитных примесей, если такие имеются. Просеянная мука воздухом подается в производственные силосы (проточные, вместимость 1700 т).

  В  производстве ржаного хлеба используется  жидкая закваска. Сначала она  выбраживается, затем половина ее поступает в производство, а в другую половину добавляют питание из воды и муки. Закваска готовится при температуре 28-32 ºС в течение 2-2,5 ч и должна иметь определенную кислотность. После выбраживания закваска подается в заквасочную емкость. На складе готовят солевой раствор: соль разводят до определенной плотности(1,22) растворителем Лифинцева, и этот раствор поступает в емкости для солевого раствора. Также на складе разводят сахар до плотности 1,24, данный раствор поступает в емкости для раствора сахара. Смесь, состоящая из закваски, солевого и сахарного раствора, поступает на технологическую линию для замеса теста. Из производственных силосов мука также подается в тестомесильную машину. На заводе производится ржаной хлеб “Дарницкий”. На него идет ржаная мука и пшеничная мука первого сорта. Количество муки дозируется согласно рецептуре. Также необходим солевой раствор и закваска, количество которой определяется по истечению в минуту из трубы. После замеса тесто поступает в корыто, в начале которого проверяют влажность теста, а в конце – кислотность, которая должна быть где-то 8,5º. Допускается применение мочки в производстве, т. е. тот хлеб, который зачерствел, замачивают и добавляют в тесто. На хлебозаводе имеются 2 линии, но, поскольку потребность в продукте упала, работает только одна. Производительность составляет примерно 36 т в сутки. После того, как тесто дошло до конца корыта и набрало необходимую кислотность, оно поступает в тестоделитель. Тестоделитель настроен так, чтобы масса каждого кусочка на 10-15 ℅ превышала массу готового изделия. В формах тесто подвергается расстойке, которая осуществляется в расстоячном шкафу в течение часа при температуре 35 ºС и влажности 75-80 ℅. Из шкафа при помощи направляющих верхний ряд форм идет в печь, нижний – из печи. Выпечка осуществляется в течение часа при температуре 220-240 ºС. Готовый хлеб транспортером отправляется на укладку. Масса буханки 800 г. Проверяется пористость и влажность мякиша.

 Для  производства батона на заводе  используется опарный метод. Для  этого готовят опару из 80 кг муки, прессованных дрожжей, разведенных 1:2, и воды. Также добавляют мезофильные кисломолочные бактерии для подавления картофельной болезни готовой продукции. Опару оставляют бродить в течение 2,5-3 ч при температуре 28-29 ºС. Затем технолог проверяет ее кислотность, которая должна быть 3,6º. После этого в опару добавляют еще 40 кг муки и недостающие продукты по рецептуре (сахар, маргарин, ванилин и т. д.). Тесто стоит 15-20 мин, набирает кислотность(3,2º). Замешивается тесто на тестомесильной машине. Затем оно с помощью подъемника подается в воронку тестоделителя. Масса кусочка 440-550 г. Кусочки проходят сначала через округлитель, потом через закаточную машину с рядом валков. Затем рабочий вручную складывает их в расстоячный шкаф, где они находятся в течение 45 мин при температуре 35 ºС и влажности 75-85 ℅ для восполнения потерь диоксида углерода. После этого другие рабочие делают насечки на кусочках, количество насечек говорит о том, какой батон (нарезной, любительский или др.). Это делается для удобства при сортировке. Далее происходит выпечка в течение 20-22 мин. Оператор печи следит за скоростью продвижения кусочков и температурой в печи, которая должна быть 210 ºС. На заводе, на выходе из печи обрызгивают батон водой, чтобы корка была мягче. Затем происходит укладка готовых булочных изделий на лотки. С завода хлебобулочные изделия поступают в продажу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ОАО «Орбита»
1. Историческая справка.

 

История производства плавленых сыров на Тамбовщине началась в 30-е годы прошлого века. К 1940 году технология производства плавленого сыра уже была достаточно хорошо освоена на многих частных подворьях. Тогда же была предпринята первая попытка создать завод по изготовлению плавленого сыра, но помешала война.

После войны, в 1950 году в Тамбове был  построен новый городской молочный завод, а на освободившихся площадях "старого" гормолзавода на ул. Октябрьской началось строительство завода плавленых сыров, которое было закончено в 1952 году. Это было небольшое, почти кустарное производство, выпуск фасованного брикетного сыра не превышал 300 кг в день.

Постепенно производство расширялось и модернизировалось и к 1956 году мощность производства достигла 3 тысяч тонн сыра в год. Тамбовский плавленый сыр начал пользоваться спросом во многих регионах СССР.

В 1968 году завод плавленых сыров  был объединен с маслосырбазой и стал называться цехом плавленых сыров, в 1978 году он был перебазирован на новую территорию по ул. Кавалерийской, рядом с областной маслосырбазой.

21 декабря 1988 года маслосырбаза и цех плавленых сыров были реорганизованы в завод плавленых сыров "Тамбовский". В те годы завод вырабатывал до 3,5 тысяч тонн сыра в год.

В 1992 году завод плавленых сыров "Тамбовский" был реорганизован  в АО "Орбита". В условиях тяжелого перехода к рыночной экономике объем  производства упал до объем производства упал до 227 тонн сыра в год. Предприятие было на грани банкротства.

В 1999 году АО "ОРбита" было реорганизовано в ОАО "Орбита". В том же году во главе предприятия встал опытный организатор, грамотный экономист, кандидат технических наук Н.М.Страшнов и началось возрождение предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Структура предприятия.

На территории завода присутствуют следующие цеха:

• молочный цех;
• цех плавленых сыров.

Гарантии качества продукции ОАО "Орбита":

• команда опытных менеджеров с высокой профессиональной подготовкой;
• ежегодное обновление техники и технологии производства;
• использование только натурального высококачественного сырья;
• двойной контроль качества сырья. Оснащение заводской лаборатории современными средствами контроля качества сырья и готовой продукции;
• изучение мировых тенденций улучшения качества продукции, обучение и стимулирование сотрудников.

При производстве на разных стадиях  происходит контроль следующих параметров:

• содержание соли;
• влажность;
• структура, консистенция, вид на разрезе;
• вкус, запах.

 

 

 

 

 

3. Номенклатура и краткая характеристика выпускаемой продукции.

 

Плавленые сыры - один из самых распространенных молочных продуктов, пользующихся давней и заслуженной любовью потребителей. Ценность плавленых сыров обусловлена  высокой концентрацией белка  и жира, наличием незаменимых аминокислот, а также витаминов, солей кальция  и фосфора.

ОАО "Орбита" выпускает следующие  виды плавленых сыров:

1. Колбасные сыры. Вырабатываются на основе нежирных сыров с добавлением сычужных сыров различных видов и молочных продуктов. Вкус сыров зависит от режимов копчения и внесенных натуральных наполнителей.
2. Пастообразные сыры. Пастообразные сыры отличаются высоким содержанием легкоусвояемых жиров, выраженным сырным вкусом или вкусом натурального наполнителя.
3. Ломтевые сыры. Эти сыры вырабатывают из сычужных сыров с добавлением других молочных продуктов. Вкус этих сыров своеобразный, ярко выраженный, зависит от соответствующего натурального наполнителя. Кроме этого, ОАО "Орбита" выпускает мягкие сыры (адыгейский, сулугуни, брынзу), а также сливочное масло. Мягкие сыры обладают мягкой консистенцией, производятся без дополнительной обработки. Содержат большое количество растворимого белка, витаминов и аминокислот, это придает мягким сырам большую питательную ценность. Этот вид сыров вырабатывается из пастеризованного молока с использованием бактериальной закваски и других компонентов. Имеют широкий вкусовой диапазон.

 

Сырье, используемое в производстве:

творог, сухое  молоко, масло, сметана, вкусовые наполнители, солеплавители.

Основные стадии производства:

1.  Разработка рецептуры.

2.  Прием сырья и его предварительная обработка.

3. Плавление сыра. В соответствии с рецептурой готовится смесь, которая повергается термообработке. Смесь загружается в плавильный агрегат, где при температуре 75-85ºC она выдерживается в течение 3-5 минут в зависимости от вида, качества сырья и от разновидности изготавливаемого сыра.

4.  Фасовка, браковка и хранение. Сыр в горячем виде направляется на фасовку. Он фасуется  в фольгу, полистироловые стаканы, целлюлозную и барьерную пленку, производимую в Англии. По сравнению с обычной она более влаго- и воздухонепроницаема и степень пропускания заметно уменьшается с понижением температуры, что очень важно. Продукт в барьерной плёнке хранится 180 суток.

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Индивидуальное задание. Изучение и описание технологии производства ржаного хлеба.

 

Ржаной хлеб - вид хлеба: пищевой продукт, получаемый выпечкой разрыхлённого посредством закваски теста, приготовленного из ржаной муки, воды и соли.

 

4.1 История

На Руси кислый хлеб из ржаной муки известен с XI века. Секрет производства ржаного хлеба с помощью заквасок (квасов) тщательно охранялся и  передавался из поколения в поколение. В царском указе «О хлебном  и калачном весу» 1626 года упоминается 26 сортов ржаного хлеба.

4.2 Биологическая ценность

Ржаной хлеб содержит 40 — 45 % углеводов. Он немного менее калорийный, чем пшеничный — 200 ккал на 100 граммов. Биологическая полноценность ржаного  хлеба (по витаминам, аминокислотам) выше, чем пшеничного,

 однако он хуже усваивается. Из-за повышенной кислотности (7-12 градусов), защищающей от возникновения плесени и разрушительных процессов, ржаной хлеб не рекомендуется людям с повышенной кислотностью кишечника, страдающих язвенными болезнями. Хлеб, по содержанию состоящий на 100 % изо ржи, действительно слишком тяжел для ежедневного потребления. Оптимальный вариант: рожь 80-85 % и пшеница 15-25 % [2]. Людям, склонным к полноте, желательно ограничивать потребление из-за большого содержания углеводов.

 

 

4.3 Описание технологии производства ржаного хлеба.

Технологический процесс  приготовления хлеба состоит  из следующих стадий: замеса теста  и других полуфабрикатов, брожения, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения, хранения и транспортирования хлебных изделий.

Помолы  ржи в России:

1)      обойный  помол с выходом 95% без отбора  отрубей. Темная мука.

2)      обдирный  помол с выходом 85% с некоторым  отбором отрубей. Серая мука. Применяются  более частые сита чем при  обойном помоле, т.е мука менее темная и мельче.

3)      Сеяная  мука с выходом 63%. Эта белая  мука ржаная мука называется  ещё пеклеванной. Мука двухсортная с получением 15% сеяной и 65% обдирной.

Выдерживание  муки после помола:

Пшеничная мука после помола, особенно после помола свежеубранного зерна, нуждается в отлежке, чтобы получить из неё хлеб хорошего качества.  Хлеб из свежесмолотой пшеничной муки получился бы неудовлетворительным – липким, расплывчатым, маленького объема.

С другой стороны, ржаная мука не требует отлежки, так как при хранении ржаной муки качество её не улучшается.  Более того, по ряду показателей, хлеб из свежесмолотой ржаной муки будет лучше – более пористый, объемный, лучше на вкус и аромат.

Приготовление закваски:

В производстве ржаного хлеба используется жидкая закваска, которая готовится при температуре 28-32 ºС в течение 2-2,5 часов. Закваска выбраживается, подается в заквасочную емкость. Далее готовят солевой и сахарный растворы. Смесь, состоящая из закваски, солевого и сахарного раствора, поступает на технологическую линию для замеса теста.

Замес теста:

Замес теста - перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами (упругостью, вязкостью, пластичностью). При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной машины, рабочий орган которой перемешивает компоненты в течение заданного времени. По характеру замес может быть периодическим и непрерывным по степени механической обработки – обычным и интенсивным. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах.