Разработка схемы организации производственного процесса

  Источники снабжения предприятия материальными и энергетическими ресурсами представлены в таблице 6.

Таблица 6. Исходные материалы для производства изделий и конструкций.

Материал	Производитель	Технические параметры
Цемент	Сухоложскцемент	ПЦ М 500 ДО
Песок	Омской обл.   Махневский карьер	Мк 2-2,5  рн=1300 кг/м3
Щебень гранитный	Свердловская область, Курманский карьер	фракции 5-20  R=1200 кгс  рн=1380 кг/м3
Арматура:  -стержневая А-III d 14  -петлевая А-I d 12  -проволочная Вр-II d 5	Челябинский металлургический комбинат
Смазка«ЭКОЛ-ЭКС4»	Научно-производственная фирма «Акрил»	Вязкость кинематическая при 40 оС,мм2/с(сСт)=14,6; Плотность при 20 оС=0,87 г/см3

 

1.5.Характеристики сырьевых материалов

Весь  материал подлежит строгому входному контролю, отклонений качества заполнителей от требования ГОСТ практически не бывает.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7. Паспорт качества :портландцемента без добавок ПЦ-500-ДО ГОСТ 10178-85

Характеристика	По ГОСТ 10178-85	Фактически
Химический состав
потери при прокаливании	не нормировано	1,5-3%
Оксид кремния SiO2	-//-	20,0-21,5%
Оксид алюминия Al2O3	-//-	4,5-5%
Оксид железа Fe2O3	-//-	4,0-5,5%
Оксид кальция CaO	-//-	61,0-64,0%
Оксид магния MgO	не более 5%	2,5-3,5%
Оксид серы SO3	не более 3,5%	2,5-3,0%
Нерастворимый остаток	не нормировано	0,2-0,5%
Щелочи в пересчете на Na2O	-//-	0,6-0,8%
Сводная известь	-//-	-
Показатели ,определенные по ГОСТ 310
Тонкость помола: остаток на сите №008	не более 15%	9,0-10,0%
Сроки схватывания: начало конец	не ранее 45 минут не позднее 10 часов	1,05-2,5 часа 2,5-3,5 часа
Равномерность изменения объема	долж. выдерж.	не выдерживает
Номинальная густота	не нормировано	22,0-23,0%
Предел прочности
При изгибе: в возрасте 3 суток в возрасте 28 суток	не нормировано не менее 5,9МПа	5,0-5,5 МПа 6,8-7,5 МПа
При сжатии: в возрасте 3 суток в возрасте 28 суток	не нормировано не менее 49,0 МПа	32,0-34,0 МПа 52,0-53,0 МПа
Прочие
Содержание естественных радионуклидов: эффективная концентрация	норма не более 370 БК/кг	меньше 69,8 БК/кг

 

 «Песок для строительных работ. Технические условия». Технические показатели отражены в таблице 8.

 

 

 

 

Таблица 8. Качественные показатели песка

Показатели	Нормированные значения по ГОСТ	Фактические значения
1	2	3
Класс I
Модуль крупности, %	1,5 - 2,5	2,1
Остаток на сите № 0,63, %	30-45	40
Содержание пылевидных и глинистых  частиц, %	не более 2	0,9
Содержание глины в комках, %	не более 0,25	0,01
Наличие органических примемей	цвет эталона	светлее
Насыпная плотность, кг/м3	не нормируется	1355
Истинная плотность, кг/м3	2000-2800	2630
Морозостойкость, цикл	150-200	180
Содержание аморфных разновидностей диоксида кремния, моль/л	не более 50	4,50
Содержание серы,сульфидов, сульфатов, %	не более 1	0,14
Содержание естественных радионуклидов (удельная  эффективная активность), БК/кг	не более 370	320

Качество гранитного щебня М1200 F400 соответствует требованиям ГОСТ 8267-93 “Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия”. Характеристика щебня отражена в таблице 9.

Таблица 9 .Паспорт на щебень из природного камня для строительных работ ГОСТ8267-93

Показатели	Нормированные значения по ГОСТ	Фактические значения
1	2	3
Фракция: от 5 до 20 мм Днаим,% 0,5(Днаим+Днаиб) ,% Днаиб,% 1,25 Днаиб,%	90-100 30-60 до 10 до 0,5	97,3 55,5 8,0 0,3
Марка по прочности	не нормируется	1200
Содержание зерен слабых пород, %	не более 5	1,5
Содержание зерен пластинчатой и  игловатой формы, %	25-35	34
Содержание пылевидных и глинистых  частиц, %	не более 2	0,8 глины нет
Содержание вредных компонентов  и примесей	-	25,2ммоль/л
Морозостойкость	-	F400
Устойчивость  структуры к распаду ,%	до 3	2,2
Насыпная плотность, кг/м3	-	1378
Содержание  естественных радионуклидов (удельная  эффективная активность), БК/кг	до  370	54,9

 

Качество природной воды для  затворения бетонной смеси соответствует требованиям ГОСТ 23732 «Вода для бетонов и растворов. Общие технические условия» (таблица 9).

Таблица 9  .Характеристика воды

Показатели	Нормированные значения по ГОСТ	Фактические значения
1	2	3
Содержание, мг/л: растворимых солей                               SO4-2                            CL-                               взвешенных частиц	5000 2700 310 110	2000 600 250 200
рН	4-12,5	9,8

Арматурная сталь соответствует  ГОСТ 5781 – 82 “Сталь горячекатная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия”, ГОСТ 6727 – 80 “Проволока из низкоуглеродистой стали для армирования железобетонных конструкций. Технические условия ”, ГОСТ10884-94 “Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия”, ГОСТ 30062-93 “Арматура стержневая для железобетонных конструкций ” (таблица 10).

Таблица 10.  Характеристика стержневой и проволочной арматуры

Показатели	Фактические значения
1	3
А-I d 12 мерная длина, м условный предел текучести, Н/мм2 временное сопротивление, Н/мм2 относительное удлинение ,% класс стали	11,7 370   480 38,3 Ст3сп
А-III d 14: мерная длина, м условный предел текучести, Н/мм2 временное сопротивление, Н/мм2 относительное удлинение ,% класс стали	11,7 425 660 20 35ГС
Вр-II d 5           класс прочности, Н/мм2 временное сопротивление, Н/мм2 разрывное усилие,Н        число перегибов, шт	1400 1670 32800 5

Таблица 11. Паспорт качества смазка «ЭКОЛ-ЭКС4» ТУ  2422-003-23693454-99

Наименование показателей	норма	Результаты испытаний
1.Внешний вид	Однородная жидкость от желтого до темно-коричневого цвета	соответствует
2.Запах	специфический, не раздражающий	соответствует
3.Вязкость кинематическая при  40 оС,мм2/с(сСт)	6-16	14,6
4.Кислотное число, мг КОН/г	2,5-5	3,9
5.Температура вспышки ,определяемая в открытом тигле, оС, не ниже	100	148
6.Температура застывания, оС, не выше	-35	-36
7.Плотность при 20 оС,г/см3,не более	0,89	0,87
8.Содержание механических примесей	отсутствие	отсутствие
9.Содержание воды	следы	следы

Сопроводительная техническая  документация при поставке заказчику: сертификаты, паспорта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Разработанные  схемы организации производственных  процессов.

  2.1 Описание существующей схемы производства.

Действующая технология на заводе «Железобетон»  является агрегатно-поточная, она не обеспечивает высокую производительность. Ниже описан процесс производства по существующей технологии.

1.Открывание пропарочных камер:

Застропить и поднять крышку краном, перенести, и установит на соседнюю камеру.

2. Доставка поддона на пост  распалубки.

Отпуск  напряжения, складирование: Расформовщик при помощи мостового крана поднимает поддон и доставляет на пост распалубки. Затем электродержателем поочередно обрезает стержни с обеих сторон. Изделие стропуется, затем снимается с поддона и переносится на пост выдержки и устанавливается на подкладки. Устраняются дефекты, сдают ОТК.

     Требования к выполняемой операции:

     К моменту обрезания стержней  бетон должен иметь прочность  не менее 70% проектной:

- концы  напрягаемой арматуры не должны  выступать за торец панели  не более 5 мм;

- на посту  выдержки плиты складируются  в штабель высотой до 3-хметров;

- прокладки  укладываются строго по вертикали  одна над другой;

- ОТК  принимает изделие, наносит маркировочные  знаки, на каждую партию составляет  паспорт;

        3.Чистка и смазка поддона:

     Расформовщик вручную при помощи скребков очищает поддон и его кромки от остатков бетона. Затем кистью наносит на поверхность поддона смазку. Чистка и смазка рамы и виброщита производится один раз в смену.

     Требования:

     Покрытие формуемой поверхности  смазкой должно производится равным слоем 0,1-0,3 мм. Расход смазки 200г/м.

        4.Армирование:

     Установка нижних сеток и напрягаемых  стержней:

     Расформовщик укладывает на подготовительный поддон две опорные сетки согласно рабочего чертежа. Затем арматурные стержни укладываются в зажимы станка для эл.нагрева. Нагревание стержней производится ло автоматического отключения установки. После этого удлиненные стержни укладываются в опоры поддона, после чего устанавливают рамку на поддоне.

     Требования:

     Для предотвращения сдвига опорных  сеток при помощи вязальной 

проволоки прикрепить сетки к арматурным стержням.

      5. Укладка бетонной смеси и уплотнение:

     Формовщик с помощью крана  устанавливает поддон на виброплощадку.

      С помощью бетоноукладчика укладывает  нижний подстилающий слой бетона  и водой пластифицирует. После  этого включает механизм подачи  пуансонов. Затем формовщик устанавливает  каркасы КР между пуансонами, монтажные петли и верхнюю  сетку. Оператор бетоноукладчиком  укладывает бетонную смесь, после  возврата бетоноукладчика в исходное  положение т.е.для загрузки бетоном формовщик включает в работу виброплощадку, опускает виброщит и включает его. После уплотнения (1-2 мин) выключает вибраторы, выводят пуансоны, поднимают виброщит и бортоснастку.

     Требования:

     Подстилающий слой должен быть  толщиной около 20мм. Расстояние  от края плиты до монтажной  петли 350 мм.

     6. Формование бетонных  пробок:

     Второй формовщик укладывает  бетонную смесь в пробочную  машину,

уплотняет пробки с помощью вибрации. Укладывает на столик.

     Требование: Пробки должны формоваться  из тяжелого бетона М200,

диаметром 158 мм, высотой 130 мм.

   7. Доводка свежеотформованного изделия:

     Формовщики снимают рамки краном, устанавливают вручную бетонные  пробки в пустоты плит. Очищают  петли и заглаживают изделия.

     8. Доставка поддона  с изделием в пропарочную камеру:

     Поддон со свежеотформованным  изделием при помощи крана  снимают с

виброплощадки и устанавливают в пропарочную камеру.

      9. Тепловлажностная обработка изделий:

     Тепловая обработка изделий производится  в пропарочных камерах ямного  типа открытым паром. Подача  пара осуществляется с ТЭЦ-1 по  паропроводу, на ТЭЦ-1 находится  узел учета (СПТ-961). Потребление  пара учитывается по счетчикам  учета пара приблизительно 700 Гкал  в месяц. Температура на входе  в тепловой пункт 180 ⁰С– в камере 80⁰С

     Конденсат с пропарочной камеры  уходит по дренажной системе  в колодец. Из колодца откачивается  насосом. Термообработка производится  согласно графика.

     Требования:

Загрузка  камеры должна производится не более 2-х часов. Режим ТВО:

- выдержка 2 часа

    - подъем температуры до 80⁰С – 3 часа

- твердый  режим 6, при температуре 80-85 ⁰С

- остывание  2 часа

     Выгрузка изделий производится  при температуре не меньше 40⁰С. После окончания термообработки лаборатория дает разрешение на разгрузку камеры. Расформовщик выгружает поддон и транспортирует его на место распалубки.   

     Возможные дефекты и способы  их устранения:

     1. Вырывы лицевой поверхности, жировые пятна.

     Причина: