Виробництво халви

Рецептурна суміш насосом перекачується  в варочний котел 27А позиція 22, що обігрівається парою під тиском 6 атмосфер.  У варочному котлі цукор-пісок за 1 —1,5 хвилини розчиняється в цукрово - патоковому розчині й уварюється до заданого змісту сухих речовин у сиропі. Готовий сироп збирають в збірник сиропу позиція 23. Зі збірника необхідний об’єм сиропу перекачують плунжерним насосом М – 193 позиція 25.

 

1.3.2 Приготування  карамельної маси

Карамельна маса —  висококонцентрована склоподібна маса,  прозора, цукор у ній знаходиться в аморфному стані. При температурі вище 100 °С карамельна маса має рідку консистенцію, високу в'язкість, при низьких температурах це тверде тіло. Перехід рідкої карамельної маси у тверде зі стояння відбувається в широкому інтервалі температур, при яких маса пластична і може приймати визначену форму

Одержують карамельну масу уварюванням карамельного цукрово - патокового сиропу з метою видалення частки вологи. Вологість карамельного сиропу складає 13 —16 %, вологість карамельної маси — 1,5 —3 %. Така низька вологість карамельної маси може бути досягнута уварюванням карамельного сиропу при атмосферному тиску до температури вище 150 ⁰С. З цією метою сироп уварюють при зниженому тиску у вакуум-апаратах.

Для одержання карамельної маси застосовують вакуум-апарати безупинної і періодичної дії. Чим вище розрідження у вакуум-апараті, тим при більш низькій температурі кипить сироп, тим вище його якість. Безупинне уварювання роблять в уніфікованих змієвикових вакуум-апаратах 33-А позиція 24.

Вакуум-камера складається з верхньої і нижньої частин. Карамельний  сироп проходить через змійовик, нагрівається, закипає й у виді суміші з пором, надходить у верхню частину вакуум-камери. У вакуум-камері підтримується розрідження. Залишковий тиск складає 0,086—0,093 МПа. Під дією розрідження відбувається подальший випар вологи із сиропу. Процес цей йде безупинно. Отримана карамельна маса з верхньої частини вакуум-камери стікає в нижню і там збирається. Через кожні 1,5—2 хв карамельна маса, що накопичується, через нижній клапан вивантажується з апарата під час вивантаження карамельної маси верхня частина вакуум-камери відокремлюється від нижньої внутрішнім клапаном. Тому процес уварювання маси під час вивантаження не припиняється. Волога, що випарувалася з маси, надходить у конденсатор, відкіля суміш конденсату, що утворився, і охолодної води. Завдяки конденсації пари у вакуум-камері створюється розрідження, і уварювання карамельної маси до заданого змісту сухих речовин відбувається при зниженій температурі.

Температура карамельної  маси при вивантаженні з вакуум апарата  в залежності від рецептури і необхідної вологості коливається від 106 до 125 °С при 50%-ном змісті патоки і від 1115 до 135 °С при зниженому змісті патоки. Уварюють карамельну масу до різної вологості також у залежності об змісти патоки. При 50 % патоки від маси цукру, вологість, карамельної маси повинна складати не більш 2,8%, при 35 патоки — не більш 2,3 %.

Готова карамельна маса повинна бути прозорою, без елементів помутніння, що вказують на процес зацукровування, що почався, мати ясно-жовтий колір (приготовлена на патоці).

Якість карамельної  маси крім органолептичних показників характеризується фізико-хімічними показниками :

• вологість — не більш 3 — 4% у залежності від виду карамелі і прийнятої технології;
• зміст речовин, що редукують — не більш 20 —23 % у залежності від виду карамелі.

1.3.3 Приготування  екстракту мильного  кореня

Сухий мильний корінь закладають в  спеціальний бак з сіткою позиція 1. Вода з домішками через сітку йде в каналізацію, а мильний корінь перекладають в інший бак позиція 3, де його замочують в чистій теплій воді температурою 60 – 70 ⁰С на протязі 10 - 15 годин. Розм'якшений мильний корінь дроблять в коренерізці позиція 4 на частини завтовшки до 1 см, завдовжки 2 - 7 см.

Для виварювання промитий і нарізаний  мильний корінь завантажують в мідний відкритий варильний казан позиція 5, встановлений під витяжним ковпаком з посиленою тягою. Корінь завантажують приблизно на 1/3 ємності казана, заливають водою, включають підігрів. У першій порції води корінь виварюють при тиску 0,4МПа протягом 5 - 6 годин до отримання екстракту мильного кореня темно - коричневого кольору щільністю 1050 кг/м³.

Готовий екстракт зливають через нижній штуцер, при цьому фільтрують через сітку з отворами 1 мм. Мильний корінь, що залишився в казані, знову заливають водою а виварюють за тих же умов до щільності 1010 кг/м³. потім насосом відвар перекачують в проміжну збірку позиція 6. Після 3, 4 кратні виварювання (кожного разу в чистій воді) корінь охолоджують і видаляють з цеху, а зібрані разом екстракти уварюють в казані позиція 5 до темно - коричневого кольору і щільності 1050 кг/м.

1.3.4 Збивання карамельної маси  з екстрактом мильного кореня

Для отримання халви з волокнистою структурою необхідно, щоб карамелева маса, використовувана для замісу, володіла високою в'язкістю, пластичністю, пористістю. Карамелева маса з такими властивостями виходить шляхом збиття її з екстрактом мильного кореня.

Під час збиття прозора ясно - жовта карамелева маса перетворюється на білу пишну масу, насичену бульбашками повітря. Збиття карамелевої маси з екстрактом мильного кореня проводиться в машині збиття з паровим обігрівом позиція 26 при температурі 110 – 115 ⁰С.

Збиття карамелевої маси проводиться лопатоподібними битами, розташованими на валу під кутом 120⁰ щодо один одного. Час збиття складає 15 – 25 хвилин залежно від завантаження і частоти обертання валу. Перед завантаженням казан збиття нагрівають, потім в нього завантажують карамелеву масу з діжі позиція 2 за допомогою дежеопракидувача WP позиція 17 і до неї додають екстракт мильного кореня в кількості 1,5 - 2,0% від маси карамелі. Щоб карамелева маса не розбризкувалася при збитті, казан закривають ковпаком або кришкою. Під час збиття казан постійно обігрівається.

Готову масу вивантажують через  нижній штуцер казана. Після охолодження пенообразная карамелева маса зберігає свою структуру.

Якість збитої карамелевої маси визначається наступними показниками:

• вологість її повинна бути в межах 4,0 - 5,0 %,
• щільність 1100 - 1150 кг/м³,
• консистенція пишна.

При зберіганні протягом більше 40 хвилин збита карамелева маса темніє, втрачає пишноту, збільшується її щільність, тому її відразу слід направляти на вимішування з тертою масою.

 

1.3.5 Вимішування халви.

При механізованому способі вимішування  процес ведеться безперервно у в  один прийом.

Для перемішування халва застосовує змішувач періодичної дії позиція 27. У змішувач завантажують терту  і збиту карамелеву маси. Терту  подають конвеєром позиція 19, збиту карамелеву масу подають за допомогою насоса позиція 25. Після цього включають машину, вал починає обертатися і відбувається змішування окремих компонентів. Змішування рецептурних компонентів і витягування карамелевих волокон відбувається при русі маси і її переміщення уздовж валу. Вимішування відбувається 2 - 3 хвилини до рівномірного витягування карамелевих ниток і розподілу їх в тертій масі.

Час вимішування залежить від технологічних  показників рецептурних компонентів і параметрів процесу. При вимішуванні халви з використанням тертої маси температурою 40 - 43 і збитої карамелевої маси температурою 95 - 100 карамелевих ниток швидше остигають, витягуються довше і навпаки, при температурі тертої маси 45 - 50 і збитою 110 - 115 карамелевих волокон знаходяться довшим в гарячому пластичному стані, легко і швидко витягуються.

На якість готової халви робить вплив технологічні параметри рецептурних компонентів і параметри процесу вимішування.

 

1.3.6 Фасування і пакування халви

Готову халвову масу розфасовують при температурі 60 – 65 ⁰С в дрібну і крупну жерстяну тару, у фанерні і тесові ящики, в гофровані картонні короби.

Халву випускають в дрібній фасовці - штучну і у великій - вагову. Халву в пачках загортають в писальний папір або целофан з підкрученням з пергаменту. Допускається незначне промаслювання зовнішньої етикетки.

Халвова маса із змішувача позиція 27 безперервно поступає в завантажувальну воронку машини СД позиція 28, яка видавлює одночасно п'ять брикетів халви масою по 200 г в осередки ланцюгового транспортера позиція 29.

Процес формування здійснюється таким  чином. Нагнітальний поршень, знаходячись в крайньому лівому положенні, відкриває робочу камеру, куди із завантажувальної воронки під дією власної маси поступає формована маса. При русі поршня управо відбувається часткове витіснення формованої маси назад в завантажувальну воронку. При зворотному русі нагнітального поршня маса з робочої камери поступає в мірні кишені ділильної головки. Одночасно поршні мірних кишень ділильної головки пересуваються до наполегливих болтів, після чого ділильна головка повертається на 90 і виштовхувач, опускаючись вниз, всуває поршні в мірні кишені.

Велика частина ланцюгового  транспортера позиція 29 поміщена в  короб, в який поступає охолоджене повітря (8 – 10 0С). Це – охолоджувальна шафа. Після виходу з шафи, що охолоджує, брикети халви за допомогою виштовхувача виймаються з осередків ланцюгового транспортера і падають вниз на поперечний стрічковий конвеєр, який подає їх на автомати, що завертіли.

 

Загортання брикетів проводиться на двох спарених загортувальних автоматах позиція 30. На першому брикети халви завертаються в підкручення з пергаменту, на другому - в барвисту етикетку з паперу. Загорнуту халву упаковують в ящики і відправляють для зберігання на склад з додаткам висновку лабораторії про її склад.

Для запобігання псуванню халви  її зберігають в сухому приміщенні при відносній вологості повітря  до 70% і температурі 18 -20С. Не можна  допускати різких температурних коливань в приміщенні, а так само перебування її з продуктами, що мають сильний запах.

Гарантійний термін зберігання халви - 1,5 місяця.

 

Рецептура халви арахісової ароматизованої

Халва складається з карамельної  маси, збитої з піноутворювачем і  вимішаною в арахісовій розтертій масі. Вологість халви – 2,8 (+1,0 – 0,5)%

Назва сировини та напівфабрикатів	Масова  частка сухих речовин	Витрати сировини, кг
		На 1 т напівфабрикату		На  напівфабрикат для 1 т не загорнутої продукції
		В натурі	В сухих  речовинах	В натурі		В сухих  речовинах
1	2	3	4	5		6
Варка карамельної маси на 408,7 кг
Цукор пісок	99,85	388,2	387,6	158,7		158,5
Патока	78,0	732,1	571,0	299,2		233,4
Всього	-	1120,3	958,6	457,9		391,0
Вихід	95,0	1000,00	950,0	408,7		388,3
Збивання  карамельної маси на 408,3 кг
Карамельна маса	95,0	1000,9	950,9	408,7		388,3
Відвар мильного кореню	10,0	20,0	2,0	8,2		0,8
Всього	-	1020,9	952,9	416,9		389,1
Вихід	95,0	1000,0	950,0	408,3		387,9
Вимішування халви на 1000,0 кг
Карамельна маса	95,0	-	-	408,3	387,9
Арахісова маса	99,0	-	-	601,9	595,9
Есенція ванільна	-	-	-	4,0	-
Всього	-	-	-	1014,2	983,8
Вихід	97,2	-	-	1000,00	972,0

Зведена рецептура

Назва сировини та напівфабрикатів	Масова  частка сухих речовин	Витрати сировини, кг
		По  сумі напівфабрикатів для 1 т		На 1 т готової  продукції
		В натурі	В сухих  речовинах	В натурі	В сухих  речовинах
Цукор пісок	99,85	158,7	158,5	159,7	159,5
Патока	78,0	299,2	233,4	301,2	234,9
Арахісова маса	99,0	601,9	-	605,8	599,7
Есенція ванільна	-	4,0	0,8	4,0	-
Відвар мильного кореню	10,0	8,2	988,6	8,3	0,8
Всього	-	1072,0	972,0	1079,0	994,9
Вихід	97,2	1000,0		1000,00	972,0

 

2 Охорона праці

На виробництві охорона праці  здійснюється відповідно до закону України «Про охорону праці». "Про пожежну безпеку", "Правилами з техніки безпеки і виробничої санітарії на хлібопекарських підприємствах" ДНАОП 1.8.10-1.27-2002, "Санітарними правилами для підприємств хлібопекарської промисловості", Кодекс законів «Про працю», закони України «Основі законодавства про охорону здоров'я», «Про охорону навколишнього, природного середовища», «Про загально обов'язкове державне соціальне страхування від нещасного випадку на виробництві та професійного захворювання, які спричинили втрату працездатності», «Про використання ядерної енергії та радіаційну безпеку».

Щорічно наказом директора призначаються відповідальні за охорону праці у підрозділах підприємства. Координацію з організаційних питань з охорони праці та контроль здійснює служба охорони праці підприємства згідно з  НПАОП 0.00.4.35-04.