Автор: Пользователь скрыл имя, 27 Декабря 2012 в 23:59, курсовая работа
Одна из главных задач машиностроения ― дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей. Особенно большее внимание уделяется чистовым и отделочным технологическим методам обработки, объём которых в общей трудоёмкости обработки деталей постоянно возрастает.
Введение…………………………………………………………………………...3
1Назначение и условия работы детали в узле…………………………………..4
2 Анализ технологичности конструкции………………………………………..7
3 Выбор типа и организации формы производства…………………………….9
4 Выбор способа получения заготовки с экономическим обоснованием по ее усовершенствованию………………………………13
5 Анализ существующего технологического процесса……………………….17
6 Проектирование технологического процесса механической обработки…..33
7 Назначение припусков на механическую обработку………………………..35
8 Назначение режимов резания………………………………………………....36
9 Назначение технических норм времени для операций……………………...38
10 Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки………………………39
11 Описание приспособления……………………….……………………….…41
12 Технико-экономические расчеты……………………………………………42
Заключение……………………………………………………………………….47
Список использованной литературы…………………………………………..48
7) Уровень технологичности конструкции по использованию материала
Kу.и = Kб.и.м. / Kи.м,
где Kб.и.м. и Kи.м. – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты использования материала
Kу.и = 0,31 / 0,59 = 0,52
8) Уровень технологичности конструкции по трудоёмкости изготовления детали:
Kу.т = Ти /Тб.и.,
где Ти и Тб.и - соответственно достигнутая и базовая трудоёмкость изготовления детали.
Kу.т = 55,656 / 72,43 = 0,77
9) Уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости:
Kу.с = Ст /Сб..т.,
где Ст и Сб..т – соответственно достигнутая и базовая технологическая себестоимость.
Kу.с =7028 / 8755 = 0,8
В результате расчетов
показателей технологичности
Проанализировав количественные показатели
технологичности для данной детали,
можно сказать, что к положительным
показателям относится: коэффициент
применяемости
3 Выбор типа и организации формы производства
Типы производства — это категорийность производства продукта или услуги по видам организации структуры производственных факторов в отношении количества самого продукта или услуги.
Тип производства по ГОСТ 3.1119 – 83 характеризуется
коэффициентом закрепления
При Кзо <= 1 производство -
массовое; при
1 < Кзо < 10 - крупносерийное;
при 10 < Кзо < 20 - среднесерийное;
при
20 < Кзо < 40 - мелкосерийное
производство. В единичном производстве
Кзо не регламентируется [1, стр.
52].
В соответствии с ГОСТ 3.1119 – 83, ГОСТ 14.004-83 и РД 50-174-80 коэффициент закрепления операций для всех разновидностей производства
где – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;
– явочное число рабочих
участка, выполняющих
n - число операций обработки данной детали.
При разработке проекта рекомендуется определить условное число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение одного месяца при работе в одну смену
где hн – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закреплёнными за ним однотипными операциями, принимаемый для крупно-, средне- и мелкосерийного производства соответственно равным 0,75; 0,8; 0,9. В среднем можно принять hн = 0,8.
hзi – коэффициент загрузки станка проектируемой (заданной) операции:
hз i=
где Тшт-к.i – штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин;
Nм – месячная программа выпуска
заданной детали при работе в одну смену,
шт.
Nм=
Nм=2000/24=83,3 штуки,
где Nг – годовой объем выпуска заданной детали, шт.; Fм – месячный эффективный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч;
Fм=4055/24=169 часов,
4055 час – годовой фонд времени при работе в 2 смены.
Кв – коэффициент выполнения норм. Его можно принять в среднем 1,3.
Подставляя в формулу определен
Таким образом, зависимость для определения числа однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение месяца, выглядит следующим образом:
Необходимое число рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту
где Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течение 22 рабочих дней в месяц, ч: (Ф=22´8=176 часов).
Представим расчет коэффициента закрепления операций в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Расчет коэффициента закрепления операций.
№ опер |
Наименование операции |
Тш.к., мин |
Пoi |
Pi |
hз |
005 |
Програмная |
0,3 |
47,455 |
0,864 |
0,019 |
010 |
Програмная |
0,66 |
21,571 |
0,864 |
0,042 |
011 |
Слесарная |
1,2 |
11,864 |
0,864 |
0,076 |
Сумма |
1,445 |
2,16 |
80,890 |
2,593 | |
Явочное число рабочих на участке
Таким образом, коэффициент закрепления операций составит:
Кзо= 80,890/3,457 = 23,7
Исходя из коэффициента закрепления операций, можно сделать вывод, что производство мелкосерийное.
Формы организации
технологических процессов зави
Заданный суточный выпуск изделий:
NC= NГ/254,
NC=2000/254=8 штук,
где 254 – количество рабочих дней в году.
Суточная производительность поточной линии определяется по формуле
где FC – суточный фонд времени работы оборудования, FC=960 мин; ТСР – средняя трудоемкость основных операций, мин; ηЗ – коэффициент загрузки оборудования;
где ТШТ – штучное время основной операции, мин; n – количество основных операций; kB – коэффициент выполнения норм.
ТСР= 2,96/1,3*4=0,57 мин.
Коэффициент загрузки оборудования
=2,96*833/(13182*8)=0,023
QC =960*0,047/0,57=79 шт.
Т.к NC>QC , то целесообразно применять групповую форму организации технологического процесса.
Такт производства составит:
τ=60*4015/2000=1,2шт/мин.
При групповой форме организации запуск изделий в производство осуществляется партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по методике В.А. Петрова.
n1 = 10560*4*1,3/(28,5*2,96) = 65,1 ед.
n2 = 1056*1,3/(1,5*2,96) = 309,1 ед.
где Fэ.м. – эффективный месячный фонд времени участка, равный 10560 мин; n0 – число операций механической обработки по техпроцессу; кв – средний коэффициент выполнения норм по участку, равный 1,3; км.о. – коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени (1,5).
nmin= 651 штука, nmax= 3091 штука.
Iр=22* nmin, /Nм = 651*22/83,3=17,2 дн
n= Iн * Nм/22 = 18*83,3/22 = 6,81 шт.
nmin, ≤ n < nmax
65,1 ≤ 68,1 < 309,1 => следовательно, условие выполняется.
Принимаем размер партии 68,1 штука.
4 Выбор способа
получения заготовки с
На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали, её назначение и технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска.
Оптимальный
метод получения заготовки
По базовому варианту техпроцесса заготовку бугель получают литьем в песчаные формы ..
В проектируемом варианте технологического процесса получение заготовки предполагается использовать с помощью формовки прессованием.
Определим стоимость заготовки, получаемой обоими способами.
Стоимость заготовки,
получаемой этими методами можно
с достоверной точностью опреде
Sзаг. = (Si/1000*Q*Кт*Кс*Кв*Км*Кп) -(Q - q)*Sотх/1000,
где Si – базовая стоимость одной тонны заготовок;
Q – масса заготовки;
q – масса готовой детали;
Sотх – стоимость 1 тонны отходов;
Кт – коэффициент, зависящий от класса точности;
Кс –коэффициент, зависящий от класса сложности;
Кв –коэффициент, зависящий от марки материала;
Км –коэффициент, зависящий от массы заготовки;
Кп –коэффициент, зависящий от объёмов производства.
Данные по обоим вариантам представлены в таблице
Таблица – Данные для расчёта стоимости заготовки
Показатель |
Вариант | |
Базовый |
Проектный | |
Вид заготовки |
Формовка вытряхиванием( литье в песчаные формы) |
Формовка прессованием(литье) |
Класс точности |
Т 11 |
Т 12 |
Группа сложности |
С 3 |
С 4 |
Масса заготовки кг. |
7.8, |
7.4 |
Стоимость 1 т. Заготовок, руб. |
1720000 |
1840400 |
Стоимость заготовки, получаемой по базовому варианту техпроцесса:
Sб = ((1720000/1000)*7.8*1,05*1,79*
Sб = 15892 руб.
Стоимость заготовки по предлагаемому варианту техпроцесса
Sпр = ((1840400/1000)*7.4*1,05*0,9*
Sпр = 12066 руб.
Годовой экономический эффект
Эз = (Sб – Sпр)*N
Эз = (15892-12066)*100;
Эз = 382600 руб.
Таблица – Годовой экономический эффект
Показатель |
Вариант | |
Базовый |
Проектный | |
Стоимость Заготовки, руб. |
15892 |
12066 |
Годовой экономический эффект от применения закрытого штампа при годовом выпуске 14000 шт. |
|
Как видно из расчётов, экономически выгодно, изменить техпроцесс так как годовая экономия составляет 382600 руб.
5 Анализ существующего технологического процесса
предметом анализа является технологический процесс механической обработки детали «БУГЕЛЯ 3522-2601031-Б». Годовой объем выпуска 100 шт. технологический процесс состоит операций механической обработки:
001 Транспортирование
005 Програмная
010 Програмная
011 Слесарная
020 Протирка
025 Контроль
026 Укладывание
027 Транспортирование
Принятую в
данном технологическом процессе общую
последовательность обработки логически
следует считать
Для анализа применяемого для обработки заданной детали оборудования составляем таблицу
Таблица − Технологические возможности применяемого оборудования
№ оп. |
Модель станка |
Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм |
Технологические возможности метода обработки | |||
Диаметр (ширина), d (b) |
Длина, l |
Квалитет точности |
Шероховатость обрабатываемой поверхности, мкм | |||
005 |
ГДН500-01-26 |
272 |
- |
120 |
14 |
12,5 |
010 |
ГДН500-01-26 9 |
174 |
80 |
- |
11 |
3,2 |