Технология производства темного пастеризованного пива 200 дал в сутки

   Дроблёный солод поступает в бункерное  отделение на 4 этаже в бункер для измельчённого солода V= 5 м³ .

   Подготовка  ячменя, применяемого в качестве несоложенного  материала, осуществляется по 2 веткам.

Из силоса для хранения ячмень с помощью  ленточных транспортёров поступает на сдвоенную норию НЦГ 100-2. С её помощью ячмень

транспортируется  на этаж норийной вышки, где установлены ячменные весы Д-100.

   Взвешенный  ячмень по трубопроводу d=200 мм самотёком поступает на ячменный шнек d = 300 мм и передаётся в дробильное отделение в ячменный бункер V=5,1 м³.

  Далее ячмень самотёком поступает на молотковую ячменную дробилку ДДМ, откуда в измельчённом виде самотёком направляется в бункер дроблёного ячменя V=2,2 м³, расположенной в бункерном отделении.

  При переработке  на второй ветке ячмень ленточным  транспортёром и сдвоенной норией передаётся из силоса на весы Д -100, далее поступает на ячменный шнек, с помощью которого подаётся в бункер для ячменя V=5,1 м³ . Из бункера норией поступает на дробилку ДДМ. Дробленый ячмень направляется с дробилки в бункер дробленого ячменя. Дробилки оборудованы аспирацией.

 Получение пивного  сусла состоит из процессов приготовления  затора, фильтрования его, кипячения  сусла с хмелем, осветления и охлаждения сусла.

 После дробления  зерно поступает на затирание. Процесс затирания состоит в том, что температуру затора поднимают до оптимальных температур для действия тех или иных ферментов, и затем выдерживается пауза. По виду повышения температуры различают две группы способов затирания: настойный и отварочный способы. Эти два способа наиболее часто применяются на пивоваренных заводах. Затирание зернопродуктов осуществляется в заторном чане ВКЗ-3.

 Отварочный  способ состоит в том, что отдельные  части затора - отварки - подвергают нагреванию при определенных температурах, кипятят и затем смешивают  с остальной частью затора.

 Для приготовления  темных сортов пива применяют в основном двух- или трехотварочный способ, так  как, с одной стороны, обеспечивается окраска, связанная с кипением, а  с другой - принимаются во внимание продолжительность процесса по данному способу (около 5 ч при трехотварочном способе) и относительно незначительное содержание ферментов в темном сусле.

 При двухотварочном способе в заторном аппарате затираю 1/3 дробленого солода и весь несоложеный  материал при температуре 40 ⁰С. Температуру затора повышают до 52 ⁰С и выдерживают в течение 15...30 мин. Далее из заторного аппарата 1/2...1/3 заторной массы медленно перекачивают в другой заторный аппарат при работе мешалок в обоих сосудах, где устанавливается температура 63 ⁰С, выдерживают при этой температуре 20...30 мин, после чего затор медленно подогревают до 70...72 ⁰С, выдерживают 20...30 мин, быстро доводят до кипения и кипятят 15...30 мин. Эта часть затора называется первой отваркой.

 Далее первую отварку медленно перекачивают в  основной затор, где устанавливают температуру 62...63 ⁰С, и выдерживают в течение 10...15 мин. Затем 1/3 густой заторной массы перекачивают насосом КВО-50-2004АМ-16 передаётся в заторный аппарат на вторую отварку, нагревают до 70...72 ⁰С, выдерживают 20 мин, нагревают до кипения и кипятят 10...20 мин. После кипячения эту часть затора, называемую второй отваркой, перекачивают обратно в общий затор. Температуру всего затора повышают до 70 ⁰С и выдерживают 30 мин, проверяют осахаривание, и если оно неполное, затор прогревают до 72 ⁰С и выдерживают до полного осахаривания, после чего вновь нагревают до 76...77 ⁰С и передают вышеназванным насосом на фильтрацию в фильтрационный чан ВФИ-3.

 Для проведения отварок часть затора отбирается через заборную трубку. Возврат отварки осуществляется через патрубок. Осахаренная заторная масса выводится из аппарата через патрубок.

 Фильтрование  затора

 Осахаренная заторная масса состоит из: твердой фазы - нерастворимых частей солода и несоложеных зернопродуктов (дробины) и жидкой фазы - водного раствора экстрактивных веществ (сусла). Разделение заторной массы на сусло (фильтрат) и дробину (твердую фазу) осуществляется в фильтрационных аппаратах или фильтр-прессах.

 Из заторного  котла  осахаренный затор подается в фильтровальный аппарат.

  После окончания фильтрования первого сусла дробину промывают водой с температурой 78 -80^о С, подаваемой через сегнерово колесо. Пробивание ведут до массовой доли сухих веществ в промывной воде 0,5%. В общей сложности фильтрация продолжается в течение 4-4,5 часов. Отфильтрованное сусло собирается в сусловарочном котле ВКС-3, где подвергается кипячению с хмелем. Для охмеления сусла применяются прессованный хмель и гранулированный. Норму внесения хмеля на 1 дал горячего сусла определяется с учётом содержания альфа - кислот и установленной нормы горьких веществ на 1 дал горячего пивного сусла для данного сорта пива. Общая продолжительность кипячения сусла с хмелем 1,5-2 часа.

   Горячее охмелённое сусло через хмелеотделитель Б7-ВХБ насосом СД-100/40 передаётся в гидроциклонный чан РЗ-ВГЧ-3 для отделения белков. Образующийся в центре аппарата осадок белкового отстоя и хмелевой дробины удаляют из чана в фильтрационный чан ВФИ-3, после чего вместе с пивной дробиной используют на корм скоту. После осветления сусло насосом СОТ-30 перекачивают на охладитель ХПМ-250(Чехия). Для улучшения качественного состава сусла в варочном цехе при затирании применяются ферментные препараты: Термамил 120 L, Нейтраза 0,5 L, Церемикс GХМG.

Для производства пива на комбинате используют дрожжи штамма 8а (М).

   Подготовка  дрожжей к брожению осуществляется в отдельном помещении - дрожжевом отделении, в установленных для этих целей 8 специальных дрожжанках из нержавеющей стали, оборудованных рубашками, объёмом по 0, 63м³.

   В производстве используется 8 генераций дрожжей. Одна из восьми дрожжанок предназначена для чистой культуры. Ещё в одной, кроме указанных восьми, готовится дезинфицирующий раствор.

 Пивное сусло  после охладителя при температуре 6-7^о С направляется на брожение. Верховое брожение используют для приготовления некоторых сортов темного пива. Предусматривается введение дрожжей в начальное сусло с массовой долей СВ 10…13 % при температуре 5…6 ⁰С и дальнейшее протекание при предельной температуре 8…9 ⁰С. При этом режиме брожения наблюдается постепенное размножение дрожжей и сбраживание экстрактивных веществ.

 Затем наступает  период очень бурного образования  высокой пены, что обусловливает  заполнение бродильных аппаратов начальным  суслом на 2/3 его объема. Брожение проводят при температуре от 14 до 20 ⁰С, что позволяет в течение 4…6 сут провести процесс главного брожения. Для сбраживания сусла применяют дрожжи верхового брожения, которые задают из расчета 0,2…0,4 л/гл.

 Отвод воздуха  и углекислоты с чанов осуществляется в атмосферу, для этого к чанам подведены соответствующие трубопроводы d =25 мм. Брожение пивного сусла проводят в специальных бродильных аппаратах открытого и закрытого типа и называются танками. Танки бывают цилиндрической и прямоугольной формы. Обычно внутри бродильных аппаратов устроены трубчатые холодильники. Через них пропускают воду температурой 0,5…1 ⁰С.

   Брожение  длится 7-8 суток с момента введения дрожжей для пива с массовой долей сухих веществ в начальном сусле 10-13% и до 9-11 суток для пива с более высокой долей сухих веществ в начальном сусле.

  Для увеличения степени сбраживания пива в начале  брожения задаётся ферментный препарат «Фунгамил 800 L»(Дания). Для значительного улучшения качества пива и снижения сроков созревания применяется ферментный препарат «Матурекс».

   Сброженное молодое пиво поршневым насосом Ж6 ВПН перекачивается в танки лагерного отделения.

 Дображивание  пива происходит при температуре  от 0⁰ С - +2^о С в закрытых алюминиевых танках без контакта с воздухом под давлением двуокиси углерода 0,4 - 0,6 гкс/см².

 Аппараты  наполняют пивом снизу самотеком  или при помощи насоса. Пивом заполняют 96…98 % геометрического объема, а  остальной объем (2…4 %) – газовое  пространство.

 Процесс создания определенного постоянного избыточного  давления в аппаратах для насыщения  пива диоксидом углерода называется шпунтованием. Его производят подключением шпунтового аппарата или закрытием наглухо шпунтового отверстия винтовым шпунтом.

 В отделении  дображивания пиво выдерживают 60 сут и 10 сут в бутылках.

 В процессе дображивания контролируют температуру, осветление пива и давление в аппаратах.

 Используют  вертикальные аппараты дображивания.

  На участке дображивание установлены 40 алюминиевых ёмкостей объёмом по 40 м³ и 12 ёмкостей по 20 м³, оборудованных шпунтаппаратами и манометрами.

По окончании дображивания пиво отправляют в фильтрационное отделение. Для придания пиву товарного вида и обеспечения стойкости при хранении проводится фильтрация.

   В фильтрационном отделения для осветления пива установлены 7 эмалированных резервуаров РВЗ-3-10 объёмом по 10 м³, оборудованных предохранительными клапанами (рычажно-грузовыми), манометрами, а также мерными шкалами для осуществления учёта.

  Искусственное охлаждение помещения поддержание  температуры в пределах 2^о С - 2,5^о С обеспечивается посредством рассольных батарей. Пиво в сборниках находится под давлением 0,5 кгс/см².

Фильтрация  осуществляется на фильтрах Ш4-ВФД -33 и Р-ВФД- 50.

  В качестве фильтрованного порошка используется «Бекогур» (фирма «Бегеров» - Германия) следующих фракций: «Бекогур 3500», «Бекогур 1200», «Бекогур 200». В качестве опорного материала для порошков используется фильтрокартон «ВЕСО» (Германия).

   Отфильтрованное пиво до розлива выдерживается в  сборниках от 3 до 8 часов. Пиво поступает на линию разлива, проходя через Flash-пастеризатор (от слова - вспышка, которая передает быстроту процесса). Пастеризация - это метод, с помощью которого в хмельном напитке обезвреживаются продукты жизнедеятельности дрожжей. Они имеют очень малые размеры, из-за чего могут в небольших количествах проникать к отфильтрованному пиву и в дальнейшем влиять на его способность к продолжительному хранению.

      В отличие от устаревшей технологии туннельной пастеризации, при применении пастеризации в потоке (другое название Flash -метода) пиво быстро нагревается до 72-73°С и остается при такой температуре на протяжении приблизительно 30 секунд, после чего снова охлаждается. Такая несущественная тепловая обработка не влияет на вкус пива, но является ручательством потребителю, что продукция сохранит свои свойства на протяжении всего срока пригодности к потреблению. Именно в этом, в частности, заключается отличие современного пива от того, что вырабатывалось в нашей стране раньше, когда через несколько дней изменялся вкус продукта или появлялся осадок.

  Для розлива  пива применяются новые и возвратные бутылки типа X. Возвращаемые из торговли бутылки сортируются и отбраковывается в тарном складе пивпроизводства.

  Подготовленная  тара направляется в цех розлива. Учёт поступающей тары автоматизирован, установлены электронные ящичные счётчики.

 Для розлива  пива установлена автоматическая линия  производительностью 12 тыс. бутылок  в час, укомплектованная автоматом  выемки бутылок БЗОИА-2А, световым экраном для визуального контроля пустых бутылок, бутыломоечной машиной АММ-12, укупорочно-разливочным блоком Т1-ВДР-12, 2-мя бракеражными автоматами В6-ВИА, бутыломоечным пастеризатором КЕМЕХ (Польша), трёхпозиционным этикетировочным автоматом «KRONES» (Германия). Укладка готовой продукции в ящики осуществляется автоматом АУА-12. Транспортирование ящиков с посудой и готовой продукцией осуществляется транспортёрами ВЯА-6 и ХР-14а (Польша), а бутылок системой транспортёров пластинчатых.

   Розлив  пива осуществляется в изобарических  условиях при Р =1,5-2 атм. и t = 2^о С. Для поддержания указанного температурного режима пиво перед поступлением на блок розлива при необходимости охлаждается в системе «труба в трубе».

   Пивопровод  до блока розлива изолирован. В процессе производства пива при переработке сырья образуются отходы, такие как: пивная дробина, хмелевая дробина, белковый отстой, остаточные пивные дрожжи. Они отгружаются на корм скоту. Для этого на комбинате есть пункт отгрузки в тару потребителя

  Пройдя  бракераж, бутылки с пивом поступают  на пастеризатор. Пастеризация осуществляется для повышения гарантийного срока реализации. Эффект пастеризации достигается нагревом до температуры 62^оС- 64^оС и выдержкой в течение 15-18 минут. Заданный температурный режим поддерживается автоматически.

  Далее бутылки  направляются на этикетировочный автомат  «KRONES STARMATIC» для наклеивания этикеток. Традиционно для пива этикетки на бутылке три - это лицевая(главная) этикетка, контрэтикетка и кольеретка. На лицевой этикетке обычно печатается оригинальный рисунок, характерный для производителя и марки пива. Основные тона зависят от того светлое пиво или тёмное (золотые, красные и более тёмные тона), от крепости и др. Этикетка - лицо пива, она должна запоминаться, и покупатель должен подсознательно стремится к ней, но всё же есть определённые рамки. На контрэтикетке нанесена вся информация о пиве: общая информация, адрес завода, состав, пищевая ценность, сертификаты и стандарты и насечкой указывается окончательная дата реализации.