Проектирование технологических процессо в швейном производстве

 
 
 

  1.4 Технологическая последовательность  обработки изделия

  Перед составлением последовательности проектируются  методы обработки, выбирают материал, из которого будет пошита модель,  оборудование для влажно – тепловой обработки, оборудование для соединения деталей изделия, средства малой механизации. Последовательность начинается с обработки деталей не связанных со швейным цехом: дублирование, нумерация деталей кроя, уточнение деталей кроя после дублирования.

  Технологическая последовательность – это перечень технологически неделимых операции соответственно порядку их выполнения с указанием технических условий выполнения операции, специализации, разряда, нормы времени на выполнение операции, оборудования и приспособления.          Неделимая операция – это операции, которая выполняется на одном рабочем месте одним видом оборудования или инструментом, в результате выполнения операции с деталью происходят конструктивные изменения, разделить ее на соответствующую часть технологически невозможно или нецелесообразно. При составлении технологической последовательности обработки изделия специальность неделимых операций определяют видом работы и используемого оборудования и обозначается в таблице большими

  Разряд  неделимой операции устанавливают по «Тарифно–квалификационному справочнику». Норма времени на выполнение операции принимается по данным действующих предприятий или по данным справочной литературы. Во время составления технологической последовательности рассчитывается затрата времени по каждому узлу, группе и секции. В конце последовательности суммируют затраты времени по видам работ и итого, при помощи этого устанавливая трудоемкость изделия. В пояснительной записке приводится только фрагмент технологической последовательности, заполняется в таблице 1.8 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  Таблица 1.8 – Технологическая последовательность обработки пальто женского (фрагмент)

 

  После составления технологической последовательности обработки рассчитывают затраты  времени на обработку отдельных  узлов изделия, по секциям и общую  затрату на изготовление изделия  и производят анализ затрат времени  с расчетом коэффициента механизации. Анализ затрат времени представлен в таблице 1.9. 
 
 
 
 
 
 

  Таблица 1.9 – Анализ затрат времени на изготовление изделия по стадиям обработки

 
 

  Коэффициент механизации определяет удельный вес  механизированных операций к общей трудоемкости обработки изделий. Коэффициент механизации  рассчитывается по каждой стадии в отдельности и по потоку в целом, не должен быть меньше 0,5. Рассчитывается по формуле:

  К мех. = (Σt_м  + Σt_с + Σt_п ) : Т,                                         (1)

  где Σt_м, Σt_с, Σt_п,  - сумма затрат времени по всем неделимым операциям машинной, спецмашиной, прессовой, с;

  Т – трудоемкость обработки изделия, с. 

  К мех.н = 110/270=0,41

  К мех.з = (2070+485)/4160=0,61

  К мех.м = (720+440+340)/2475=0,60

  К мех.п = (2790+485+440+340)/6635=0,61

  К мех.и = (2790+485+550+340)/6905=0,60 

  Эффективность выбранных методов обработки  и оборудования 

Экономическая эффективность – это всякий полезный результат от внедрения организационно-технических мероприятий. Экономическую эффективность можно получить в результате организационных и технических мероприятий:

   - за счет счет улучшения организации производства

    - за счет внедрения мало операционной технологии

   - за счет внедрения высокопроизводительного  оборудования

   - за счет внедрения приспособлений  малой механизации

  Показателями  экономической эффективности являются снижение затрат времени и рост производительности труда.

  Результаты  сопоставления методов обработки  и оборудования представляются в  таблице 1.10. 
 
 
 

  Таблица 1.10 – Расчет эффективности обработки

    Экономическую эффективность обработки изделия в проектируемом потоке определяет следующим образом:

  Снажение затрат времени на обработку, СЗВ, % : 

  СЗВ = ((Тд – Тпр) / Тд) * 100                                            (2)

  где Тд – трудоемкость узла или изделия  до внедрения прогрессивной технологии, с;

          Тпр - трудоемкость узла или  изделия после внедрения прогрессивной  технологии, с. 

  СЗВ = ((7065-6905) / 7065)*100 = 2,2 (%) 

  Повышение производительности труда, РПТ % : 

  РПТ = ((Тд – Тпр) / Тпр) * 100                                          (3) 

  РПТ = ((7065 – 6905) /6905) * 100 = 2,3(%) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  2 РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПОТОКА (СЕКЦИЙ  ПОТОКА)

  2.1 Выбор типа потока. Расчет параметров  потока

  Для швейной промышленности, выпускающей  одежду массового производства, характерна непрерывная или поточная форма организации производства. Поточное производство характеризуется следующими факторами: непрерывностью и ритмичностью изготовления изделий, основанными на разделении процесса на операции, равные или кратные по времени, закреплением каждой операции за рабочим местом с необходимым оборудованием и расположением их в соответствии с технологической последовательностью обработки изделия, непрерывной передачей обрабатываемых изделий от операции к операции. В швейной отрасли применяют несколько типов потока: секционный, несекционный (конвеерный), агрегатно-группавой.

  В проектируемом одномодельном потоке по изготовлению пальто женского демисезонного был выбран агрегатно-группавой поток, который основан на узкой специализации рабочих мест, пачковой системе запуска моделей и максимальном использовании высокопроизводительного оборудования. Максимальная специализация рабочих мест достигается за счет большой мощности потока и расчленения его на группы, специализированные по обработке одного какого-либо узла или детали, передача полуфабрикатов осуществляется вручную с помощью напольных транспортных средств.