Отчет по практике на токарных станках

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………........…2

1. ХАРАКТЕРИСТИКА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ……………………………….…..3
1. СХЕМА ОБРАБОТКИ ТОЧЕНИЕМ, ГЛАВНОЕ ДВИЖЕНИЕ РЕЗАНИЯ…………………………………….............................................3
2. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ: ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ; ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ……………………………………........…...5
3. ВИДЫ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ НАЗНАЧЕНИЯ. ОСОБЕННОСТИ. ……………………………........…..7
4. УСТРОЙСТВО, ПРИНЦИП РАБОТЫ, КИНЕМАТИЧЕСКАЯ СХЕМА, ОСНОВНЫЕ ЧАСТИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА……………………………………………………………….…11
5. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ПРИМЕНЯЕМЫЕ: а) ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ДЕТАЛИ; б) РЕЖУЩЕГО ИНСТРКМЕНТА……...19
6. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ОПЕРАЦИЙ НА СТАНКЕ…………….....30
7. ОСНОВНЫЕ ВОПРОСЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ НА СТАНКЕ………………………………………......….33
2.   ВЫВОДЫ……………………………………………………………......34
3. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ……………….…....35

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Научно-технический прогресс во всех отраслях общественного производства означает непрерывное развитие и совершенствование орудий и предметов труда, создание принципиально новых машин, материалов, источников энергии, технологических процессов, а также связанных с ними прогрессивных форм организации производства.

Ведущая роль в решении этих задач принадлежит машиностроению, которое создает наиболее активную часть основных производственных фондов, в значительной степени определяет темпы технического прогресса, роста общественного производства и его эффективности.

Продукция машиностроения обеспечивает создание не только собственной технологической базы, но и технологической базы для других отраслей промышленности, а также во многом определяет уровень развития социально-экономической системы страны и ее национальной безопасности.

Обработка резанием — одна из наиболее распространенных операций при изготовлении деталей из конструкционных материалов. В настоящее время до 80% деталей машин, аппаратов и приборов изготовляется методом снятия стружки. Большое разнообразие конструкционных материалов, применяемых в машиностроении, а также высокие требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей ставят перед технологами проблемы изыскания методов и средств наиболее производительной и экономически целесообразной обработки резанием.

Токарная обработка является одной из разновидностей обработки металлорезанием. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.

 

 

 

 

1.Характеристика, технологические  возможности обработки на токарных станках.

 

1.1. Схема обработки точением, главное движение резания.

Токарная обработка (точение) – наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Иными словами обработка на токарных станках представляет собой изменение формы и размеров заготовки путем снятия припуска. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.

    Понятие о припуске на обработку. Детали машин, обрабатываемые на

    металлорежущих станках, изготавливают из отливок, поковок, кусков

    прокатного материала и других заготовок.

    Припуском называется слой металла, который необходимо удалить с

   заготовки для получения детали в окончательно обработанном виде.

    Слой металла, снимаемый на токарном станке, называется припуском на

    токарную обработку.

    Часть металла, снятая с заготовки в процессе её обработки, называется

  стружкой.

 

   Движения резания при точении. На рис. 2 схематически показано

   обтачивание детали 1 резцом 2. Деталь при этом вращается по направлению

   υ, а  резец перемещается по направлению s и снимает с детали стружку.

   Первое из  этих движений является главным. Оно характеризуется

   скоростью  резания. Второе движение - движением подачи.

 

Рис. 1

Скоростью главного движения резания V (м/мин) называют рас-

стояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относи-

тельно заготовки в направлении главного движения резания в единицу

времени.

Подача. Подачей называется величина перемещения резца за один оборот обрабатываемой детали. Измеряется в мм, обозначается буквой s.

Подача называется продольной, если перемещение резца происходит параллельно оси обрабатываемой детали, и поперечной, когда резец перемещается перпендикулярно к этой оси.

Глубина резания. Глубиной резания называется толщина снимаемого слоя материала, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Измеряется в мм и обозначается буквой t.

Глубиной резания при наружном обтачивании является половина разности диаметров обрабатываемой детали до и после прохода резца. Таким образом, если диаметр детали до обтачивания был 100 мм, а после прохода резца стал равен 90 мм, то это значит, что глубина резания была:

 

t =(100-90)/2 = 5 мм.

1.2. Режимы резания: основные  параметры; порядок назначения режимов.

 

Важнейшим технологическим условием механической обработки

материалов на станках является режим резания. Элементами режима

резания являются: глубина резания, подача, скорость резания и часто-

та вращения шпинделя. Установление рациональных режимов резания

при точении заключается в выборе оптимального сочетания глубины

резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую

производительность. Последовательность выбора режима резания:

t → S → V → n,

 

где t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об (при точении); V –

скорость резания, м/мин; n – частота вращения, об/мин (мин-1).

Схема обработки заготовок точением (Рис.2):

1 – обрабатываемая поверхность; 2 – поверхность резания; 3 – обработанная  поверхность; DГ -главное движение резания; Dsnp - продольное движение подачи

 

Скоростью главного движения резания V (м/мин) называют рас-

стояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относи-

тельно заготовки в направлении главного движения резания в единицу

времени.

При точении главное движение резания является вращательным и

определяется по формуле

V = πDзn / (1000·60),

где Dз – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

n – частота вращения заготовки, мин-1.

Подачей S называют путь точки режущей кромки инструмента от-

носительно заготовки в направлении движения подачи за один ход

заготовки или инструмента. При точении подача характеризуется пе-

ремещением инструмента за один оборот заготовки и измеряется в

мм/об.

Глубиной резания t (мм) называют расстояние между обрабаты-

ваемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное пер-

пендикулярно к последней и пройденное за один рабочий ход

инструмента. При точении цилиндрической поверхности глубину ре-

зания определяют по формуле

t = (Dз − d) / 2,

где Dз − диаметр заготовки до обработки, мм; d − диаметр, получае-

мый после обработки детали, мм.

Глубина резания принимается в зависимости от величины при-

пуска. Рекомендуется вести обработку за один проход. Минималь-

ное число проходов определяется мощностью станка, жесткостью

детали и заданной точностью обработки. Элементы режима реза-

ния при токарной обработке указаны на схеме.

 

Элементы режима резания при точении

Рис.3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3. Виды режущих инструментов  в зависимости от назначения. Особенности.

 

Резцы. Основными инструментами при токарной обработке являются резцы. В зависимости от характера обработки резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя. По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые (рис. 4, а), отогнутые (рис.4, б), и оттянутые (рис.4, в). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части.

 

Рис.4. Разновидности токарных резцов: а — прямые, б — отогнутые, в — изогнутые, г — оттянутые по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.

 

 

 

 

 

 

 

 

По назначению токарные резцы разделяют на проходные, расточные, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные (рис.5).

 

Рис.5. Типы токарных резцов: а — проходные прямые и б — проходные отогнутые, в — проходные упорные, г, д — подрезные, е — расточные проходные, ж — расточные упорные, 3 — отрезные, и —фасонные, к —резьбовые

Проходные прямые (рис.5, а) и отогнутые (рис.5, б) резцы применяют для обработки наружных поверхностей.

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы (рис.5, в), работающие с продольным движением подачи.

Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи по направлению к центру (рис.5, г) или от центра (рис.5, д) заготовки. Расточные резцы используют для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные - для сквозного растачивания (рис.5, е), упорные — для глухого (рис.5, ж).

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и протачивания канавок. Они работают с поперечным движением подачи (рис.5, з).

Фасонные резцы применяют для обработки коротких фасонных поверхностей с длиной образующей линии до 30-40 мм. Форма режущей кромки фасонного резца соответствует профилю детали. По конструкции такие резцы подразделяют на стержневые, круглые, призматические, а по направлению движения подачи — на радиальные и тангенциальные. На токарно-винторезных станках фасонные поверхности обрабатывают, как правило, стержневыми резцами, которые закрепляют в резцедержателе станка (рис.5, и). Резьбовые резцы (рис.5, к) служат для формирования наружных внутренних резьб любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма их режущих лезвий соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

По конструкции различают резцы цельные, изготовленные из одной заготовки; составные (с неразъемным соединением его частей); с припаянными пластинами; с механическим креплением пластин (рис.6).