Мини-завод по производству цемента. Годовая производительность 30 тыс. т.

 м³;

, принимаем 1 бункер;

, принимаем 1 бункер;

, принимаем 1 бункер;

Для клинкера принимаем  размеры бункера: а=2м; b=2м; h=1м; а₁=0,6м; b₁=0,6м; h₁=0,6м; тогда вместимость бункеров равняется:

;

 м³;

Для выдержки цемента принимаем  силоса, размеры силоса: d=4м; h=4м; d₁=0,6м; h₁=1м;

тогда вместимость бункеров равняется:

;

 м³;

, принимаем 2 силоса;

3.6.11 Расчёт вибролоткового  питателя

 

, принимаем 1 вибролотковый затвор-питатель

Таблица 3.6.11

Техническая характеристика вибролоткового затвора питателя

Характеристика	Ед. изм.	Значение
Размер входного отверстия воронки	мм	250х800
Наибольший размер куска материала	мм	60
Угол наклона	град	10-22
Эксцентриковый  вибратор С-433А
Мощность вибратора	кВт	0,6
Напряжение	В	220/380
Количество эксцентриков	шт.	2
Кинетический  момент	кг·см	7-4,45
Возмущающая сила	кг	630-400
Частота колебания	мин-1	280
Вес вибратора	кг	24
Производительность  при «угле 14°»	м3/час	40

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.6.12

Сводная таблица оборудования

Наименование  оборудования	Марка оборуд.	Ед. изм.	Производ.	Годовая производ.	Потреб. в оборуд		Коэф. исп. %
					по расчёту	прин.
Молотковая дробилка	СДМ-86А	м3/ч	60	28654,7	0,06	1	6
Грохот	С-388	м3/ч	40	28654,7	0,1	1	10
Вибролотковый питатель	-	м3/ч	40	29836	0,1	1	10
Шнековый питатель	-	т/ч	11	53295,7	0,37	13	3
Элеватор	СМЦ-130А	м3/ч	400	30805,2	0,01	12	0,08
Шаровая мельница	ШЦ-4	т/ч	8-24	50145,7	0,83	1	83
Молотковая дробилка	СДМ-4А	т/ч	12	1260	0,13	1	13
Сушильный барабан	СБ-Б-Ø2,5(1,5)	т/ч	5-7	52035,7	0,79	1	79
		т/ч	4-5	29700	0,97	1	97
Кольцевая печь	-	т/ч	3,5	29700	-	1
Комплекс измельчения	КИ 240.3	т/ч	4	30000	1	1	100
Пневмокамерный  насос	К-2305	т/ч	12	30000	0,33	1	33

 

3.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ  В ЭНЕРГИТИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ

 

3.7.1 Расход природного  газа

 

Расход газа определяем по формуле:

, где

 – расход газа на производство единицы продукции, м³;

 – годовая производительность предприятия, т;

 м³;

Таблица 3.7.1

Потребность в природном  газе

Наименование  потребителей	Кол-во потребителей	Расход газа м3/т		Годовой расход, м3
		на ед. оборуд.	всего
Кольцевая печь	1	100	100	2970000

 

3.7.2 Расход сжатого воздуха

Таблица 3.7.2

Расход сжатого воздуха

Наименование  потребителей	Кол-во потребителей	Расход газа м3/мин		Годовой расход, м3
		на ед. оборуд.	всего
Сушильный барабан	1	75	75	630000
Комплекс измельчения	1	83	83	697200
Пневмокамерный  насос	1	25	25	210000
Общий расход:		183	183	1537200

 

3.7.3 Расход электроэнергии

 

Потребляемая мощность определяется по формуле:

, где 

 – установленная мощность оборудования;

 – коэффициент спроса, для непрерывно действующего оборудования 0,7-0,8; для дробилок и грохотов 0,5-0,6; для транспортного оборудования 0,2-0,3;

– рабочее время за расчётный  период, ч;

- для молотковой дробилки:

 кВт;

- для грохота:

 кВт;

- для вибролоткового  питателя:

 кВт;

- для шнекового питателя:

 кВт;

- для элеватора:

 кВт;

- для шаровой мельницы  ШЦ-4:

 кВт·ч;

- для молотковой дробилки СДМ-4А:

 кВт·ч;

- для сушильного барабана:

 кВт·ч;

- для кольцевой печи:

 кВт·ч;

- для комплекса измельчения:

 кВт·ч;

- для склада сырья:

 кВт·ч;

- для склада цемента:

 кВт·ч;

- на освещение производственной  площади:

 кВт·ч; где 

7,5 – норма расхода  электроэнергии для поддержания  30 Лк;

- на освещение складов:

 кВт·ч; где 

2,5 – норма расхода  электроэнергии для поддержания  10 Лк;

- на освещение территории  предприятия:

 кВт·ч; где 

0,75 – норма расхода  электроэнергии для поддержания  3 Лк;

Таблица 3.7.3

Расход электроэнергии

Наименование  оборудования	Кол-во оборудования	Мощность двигателей, кВт		Коэффициент спроса	Расход электроэнергии, кВт·ч
		един.	общая		в год	в сутки	в смену	в час
Молотковая дробилка СДМ-86А	1	40	40	0,5	168000	480	160	20
Грохот	1	4,5	4,5	0,5	18900	54	18	2,25
Вибролотковый питатель	1	0,6	0,6	0,3	1512	4,32	1,44	0,18
Шнековый питатель	13	12	156	0,2	262080	748,8	249,6	31,2
Элеватор	12	25	300	0,2	504000	1440	480	60
Шаровая мельница ШЦ-4	1	130	130	0,7	764400	2184	728	91
Молотковая дробилка СДМ-4А	1	22	22	0,5	92400	264	88	11
Сушильный барабан	1	24	24	0,8	228480	652,8	217,6	27,2
Кольцевая печь	1	25	25	0,7	147000	420	140	17,5
Комплекс измельчения	1	25	25	0,8	168000	480	160	20
Продолжение таблицы 3.7.3
Склад сырья	1	142	142	0,3	357840	1022,4	340,8	42,6
Склад цемента	1	157,2	157,2	0,3	396144	1131,84	377,28	47,16
Освещение производственной площади		0,0075	7	1	58800	168	56	7
Освещение складов		0,0025	1,8	0,6	9240	26,4	8,8	1,1
Освещение территории предприятия		0,00075	2	0,6	10080	28,8	9,6	1,2
Общий расход:					3186960	9105,6	3035,2	379,4

 

3.8 РАСЧЁТ ЧИСЛА РАБОТАЮЩИХ

 

По рекомендуемым  нормам, устанавливающим необходимое  количество обслуживающего персонала  для оборудования, принимаем следующую  численность персонала:

- для обслуживания  складов сырья необходим 1 оператор, учитывая 2-х сменный режим работы  склада необходимо 2 человека;

- для обслуживания  дробильно-помольного отделения,  отделения сушки и обжига, подготовки добавок к цементному клинкеру, измельчения клинкера с добавками необходимо 5 человек, учитывая 3-х сменный режим работы необходимо 15 человек;

- для обслуживания  склада цемента необходимо 2 человека, учитывая 2-х сменный режим работы склада, необходимо 4 человек;

Итого: 2+15+4=21 человек, с учётом необходимого числа инженерно-технических работников, численность которых составляет 5 человек, для организации производства необходимо 26 человек.

Таблица 3.8.1

Состав производственных рабочих

Отделение	Необходимое количество обслуживающего персонала
	в сутки	в смену
Склад сырья	2	1
Отделение дробления  сырьевой смеси (мел и глина)	3	1
Отделение сушки  и обжига	3	1
Отделение помола и гомогенизации сырьевой смеси	3	1
Отделение подготовки гипсового камня	3	1
Отделение помола и активизации цемента	3	1
Склад готовой  продукции	4	2
Итого:	21	8

 

 

 

4. ОХРАНА ТРУДА И РАБОЧИХ И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками  по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии  большого количества электродвигателей  особое внимание должно уделяться при  проектировании заводов и при  их эксплуатации созданию благоприятных  и безопасных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».

Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятия  рабочие должны допускаться к  работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально надо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно — повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих  предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены  электродвигатели, а также разного  вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие  устройства и установки подъемно-транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ.

Обслуживание  дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять на предприятиях обеспыливанию воздуха и отходящих  газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м³. Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03, сероводорода — более 0,02 мг/м³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м³. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04—0,06 г/м³.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т.п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (м³/ч), отсасываемого от:

щековых и молотковых дробилок - 4000—8000

элеваторов - 1200—2700

бункеров - 500—1000

мест перегрузки материалов - 300—3500

упаковочных машин - 5000

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с  помощью рукавных или электрофильтров. В том и другом случаях при  значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать  перед ними циклоны. При этом важно  не допускать просасывание через 1 м² ткани фильтров более 60—70 м³ воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.